기술 시스템 도로 운송 성능의 기본. 기술 시스템의 운용성 분야의 기본 개념

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연구와 작업에 지식 기반을 사용하는 학생, 대학원생, 젊은 과학자들은 매우 감사할 것입니다.

게시일 http:// www. 최고. 루/

러시아 연방 교육부 및 과학부

연방 주 예산 교육

고등 교육 기관

"사마라 주립 공과 대학"

통신 학부

부서 "운송 프로세스 및 기술 단지"

코스 프로젝트

학문적으로

"성능의 기본 기술 시스템»

완전한:

NS. 치간코프

확인됨:

오.엠. 바티시체바

사마라 2017

수필

설명 노트에는 인쇄된 페이지 26페이지, 그림 3개, 표 5개, 부록 1개, 출처 7개가 포함되어 있습니다.

CAR, LADA GRANTA 2190, 리어 서스펜션, 노드 설계 분석, 노드 작동 용량 감소에 영향을 미치는 요인의 구조화, 입력 테스트 정의, 매개변수 결정, 매개변수 결정

이 연구의 목적은 기술 시스템의 성능 저하에 영향을 미치는 요인을 연구하고 들어오는 제어 결과를 기반으로 한 불량품의 정량적 평가에 대한 지식을 얻는 것입니다.

이론 자료에 대한 연구와 연구 중인 시스템의 실제 세부 사항 및 샘플 작업이 완료되었습니다. 들어오는 검사 결과에 따라 유통법, 스크랩 비율 및 제품 샘플 수를 결정하여 지정된 제어 정확도를 보장하는 등 여러 작업이 완료되었습니다.

소개

1. 기술 시스템의 운용성 저하에 영향을 미치는 요인 분석

1.1 리어 서스펜션 디자인

1.2 구조적 요인

1.3 Lada Granta 2190의 리어 서스펜션에 영향을 미치는 요인 분석

1.4 Lada Grants의 리어 서스펜션 요소의 상태 변경에 대한 프로세스의 영향 분석

출입 통제 결과

2.1 입고 검사의 개념, 기본 공식

2.2 총오차 확인

2.3 제어 설정값을 세분화하여 간격 수 결정

2.4 히스토그램 만들기

2.5 파티의 스크랩 비율 결정

결론

사용된 소스 목록

소개

기계의 기술적 상태를 변경하는 프로세스를 효과적으로 관리하고 기계 부품의 마모 강도를 줄이기 위한 조치를 정당화하려면 각각의 특정 경우에 표면 마모 유형을 결정해야 합니다. 이를 위해 다음과 같은 특성을 설정해야 합니다. 표면의 상대 변위 유형(마찰 접촉 방식); 중간 매체의 성질(윤활제의 종류 또는 작동 유체); 기본 마모 메커니즘.

마모는 중간 매체의 종류에 따라 윤활제 없는 마찰, 윤활제와의 마찰, 연마재와의 마찰로 구분됩니다. 부품, 윤활제 또는 연마재의 재료 특성과 메이트의 양적 비율에 따라 작동 과정에서 다양한 유형의 표면 파괴가 발생합니다.

기계 인터페이스의 실제 작동 조건에서 여러 유형의 마모가 동시에 관찰됩니다. 그러나 일반적으로 부품의 내구성을 제한하는 주요 유형의 마모를 설정하고 인터페이스의 성능에 미미한 영향을 미치는 표면 파괴 유형을 수반하는 나머지 유형과 분리하는 것이 가능합니다. 주요 마모 유형의 메커니즘은 마모된 표면을 검사하여 결정됩니다. 마찰 표면의 마모 현상(긁힘, 균열, 치핑 흔적, 산화 피막 파괴의 존재)을 관찰하고 부품 및 윤활제의 재료 특성 지표 파악 연마재의 존재 및 특성, 마모 강도 및 인터페이스 작동 모드에 대한 데이터를 통해 인터페이스 마모 유형에 대한 결론을 완전히 정당화하고 기계의 내구성을 증가시키기 위한 조치를 개발할 수 있습니다. .

1. 노예 감소에 영향을 미치는 요인 분석영형기술 시스템의 용량

1.1 리어 서스펜션 디자인

서스펜션은 차체와 바퀴 사이에 탄력적인 연결을 제공하여 고르지 않은 도로를 주행할 때 충격과 충격을 완화합니다. 그 존재감 덕분에 자동차의 내구성이 향상되고 운전자와 승객이 편안함을 느낍니다. 서스펜션은 자동차의 안정성과 핸들링, 부드러움에 긍정적인 영향을 미칩니다. Lada Granta 자동차에서 리어 서스펜션은 이전 세대의 디자인을 반복합니다. 라다 자동차- VAZ-2108 제품군, VAZ-2110 제품군, Kalina 및 Priora. 자동차의 리어 서스펜션은 반독립형이며 트레일링 암, 코일 스프링 및 복동식 텔레스코픽 쇼크 업소버가 있는 탄성 빔으로 만들어집니다. 리어 액슬 빔은 U-크로스 멤버로 연결된 두 개의 트레일링 암으로 구성됩니다. 이 섹션은 더 큰 굽힘 강성과 낮은 비틀림 강성을 가진 커넥터(크로스 멤버)를 제공합니다. 커넥터를 사용하면 레버가 작은 범위 내에서 서로 상대적으로 이동할 수 있습니다. 레버는 가변 단면의 튜브로 만들어져 필요한 강성을 제공합니다.쇼크 업소버, 리어 브레이크 실드 및 휠 허브의 액슬을 고정하기 위한 브래킷은 각 레버의 후단에 용접됩니다. 전면에서 빔 암은 탈착식 사이드 멤버 브래킷에 볼트로 고정됩니다. 레버의 이동성은 레버의 앞쪽 끝에 눌러진 고무 금속 힌지(사일런트 블록)에 의해 제공됩니다. 하부 완충기 구멍은 빔 암 브래킷에 부착됩니다. 쇼크 업소버는 너트가 있는 로드로 본체에 부착됩니다. 완충기의 상부 및 하부 조인트의 탄성은 로드 쿠션과 러그에 압착된 고무 금속 부싱에 의해 제공됩니다. 완충기 스템은 먼지와 습기로부터 보호하는 주름진 케이스로 덮여 있습니다. 서스펜션 고장의 경우, 완충기 로드의 스트로크는 탄성 플라스틱으로 만들어진 압축 스트로크 버퍼에 의해 제한됩니다. 하부 코일이 있는 서스펜션 스프링은 지지 컵(쇼크 업소버 본체에 용접된 스탬프 강판)에 놓이고 상부 코일은 고무 개스킷을 통해 본체에 닿습니다. 후륜 허브의 축은 빔 암의 플랜지에 설치됩니다(4개의 볼트로 고정됨). 복열 롤러 베어링이 눌려진 허브는 특수 너트로 차축에 고정됩니다. 너트에 고리 모양의 숄더가 만들어지므로 너트를 액슬 홈에 끼움으로써 너트를 안정적으로 잠급니다. 허브의 베어링은 닫혀 있으며 차량 작동 중 조정 및 윤활이 필요하지 않습니다. 리어 서스펜션 스프링은 A - 더 단단함, B - 덜 단단함의 두 가지 클래스로 나뉩니다. 클래스 A 스프링은 갈색 페인트로 표시되어 있습니다. B - 파란색... 차량의 좌우측에 동일한 등급의 스프링을 장착해야 합니다. 동일한 클래스의 스프링이 프론트 및 리어 서스펜션에 설치됩니다. 예외적으로 전면에 A등급 스프링이 있는 경우 리어 서스펜션에 B등급 스프링을 설치할 수 있으며, 전면에 B등급 스프링이 있는 경우에는 리어 서스펜션에 A등급 스프링을 설치할 수 없습니다.

그림 1 리어 서스펜션 Lada Granta 2190

1.2 구조화 요인

자동차가 작동하는 동안 여러 가지 요인(하중, 진동, 습기, 공기 흐름, 먼지와 흙이 자동차에 닿을 때의 연마 입자, 온도 영향에 대한 노출)의 영향으로 인해, 부품의 마모 및 여러 속성(탄성, 가소성 등)의 변화와 관련된 기술적 상태의 돌이킬 수 없는 악화가 발생합니다.

자동차의 기술적 상태의 변화는 구성 요소 및 메커니즘의 작동, 외부 조건 및 자동차 보관의 영향, 임의적 요인으로 인한 것입니다. 랜덤 요인에는 차량 부품의 숨겨진 결함, 구조적 과부하 등이 포함됩니다.

작동 중 자동차의 기술적 상태가 변경된 주요 영구 이유는 마모, 소성 변형, 피로 손상, 부식 및 부품 재료의 물리 화학적 변화 (노화)였습니다.

마모는 부품 표면에서 재료가 파괴 및 분리되는 과정 및(또는) 마찰 중 잔류 변형이 축적되는 과정으로, 상호 작용하는 부품의 크기 및(또는) 모양이 점진적으로 변화합니다.

마모는 부품의 마모 과정의 결과로 크기, 모양, 부피 및 무게의 변화로 표현됩니다.

건식 마찰과 액체 마찰을 구별하십시오. 건식 마찰에서 부품의 마찰 표면은 서로 직접 상호 작용합니다(예: 브레이크 드럼 또는 디스크의 브레이크 패드 마찰 또는 플라이휠의 클러치 디스크 마찰). 이러한 유형의 마찰은 부품의 마찰 표면의 마모 증가를 동반합니다. 부품의 마찰 표면 사이의 액체(또는 유체 역학) 마찰로 인해 표면의 미세 거칠기를 초과하고 직접적인 접촉을 허용하지 않는 오일 층이 생성되어(예: 정상 상태 작동 중 크랭크축 베어링) 마모가 급격히 감소합니다. 부품의. 실제로 대부분의 자동차 메커니즘이 작동하는 동안 위의 주요 유형의 마찰은 지속적으로 교대하고 서로 전달되어 중간 유형을 형성합니다.

마모의 주요 유형은 마모, 산화, 피로, 침식 및 골링, 프레팅 및 프레팅 부식으로 인한 마모입니다.

연마 마모는 결합 부품의 마찰 표면 사이에 끼인 단단한 연마 입자(먼지, 모래)의 절단 또는 긁힘 효과의 결과입니다. 열린 마찰 장치의 마찰 부분(예: 브레이크 패드와 디스크 또는 드럼 사이, 판 스프링 사이 등) 사이에 들어가면 단단한 연마 입자가 마모를 급격히 증가시킵니다. 폐쇄형 메커니즘(예: 엔진의 크랭크 메커니즘)에서 이러한 유형의 마찰은 훨씬 덜 나타나며 연마 입자가 윤활유에 침투하고 윤활유에 마모 생성물이 축적된 결과입니다(예: , 시기 적절한 교체의 경우 오일 필터손상된 보호 커버와 피벗 조인트의 그리스를 시기 적절하게 교체한 경우 엔진의 오일 등).

산화 마모는 마찰에 의해 제거되는 취약한 산화 피막이 형성되고 노출 된 표면이 다시 산화되는 결합 부품의 마찰 표면에 대한 공격적인 환경의 영향의 결과로 발생합니다. 이러한 유형의 마모는 엔진의 실린더 피스톤 그룹 부품, 유압 브레이크 부품 및 클러치 실린더에서 관찰됩니다.

피로 마모는 마찰과 반복적인 하중의 결과로 부품 재료의 단단한 표면층이 부서지기 쉬워지고 붕괴(부서짐)되어 덜 단단하고 마모된 층이 아래에 노출된다는 사실로 구성됩니다. 이러한 유형의 마모는 구름 베어링 링, 기어 톱니 및 기어 휠의 궤도에서 발생합니다.

부식성 마모는 고속 유체 및 (또는) 가스 흐름 부분의 표면에 대한 작용의 결과로 발생하며, 그 안에 연마 입자가 포함되어 있으며 방전됩니다. 침식 과정의 특성과 특정 입자(기체, 액체, 연마제)의 세부 사항에 대한 지배적인 영향에 따라 기체, 캐비테이션, 연마재 및 전기 침식이 구별됩니다.

가스 침식은 가스 분자의 기계적 및 열적 영향의 영향으로 부품 재료의 파괴로 구성됩니다. 밸브에서 가스 침식이 관찰됨 피스톤 링엔진 실린더의 거울과 배기 시스템의 부품.

부품의 캐비테이션 침식은 액체 흐름의 연속성이 위반될 때 발생하며, 기포가 형성될 때 부품 표면 근처에서 파열되어 금속 표면에 대한 액체의 수많은 수압 충격과 파손으로 이어집니다. 이러한 손상은 냉각수와 접촉하는 엔진 부품(실린더 블록 냉각 재킷의 내부 공동, 실린더 라이너의 외부 표면, 냉각 시스템 파이프)에 영향을 미칩니다.

방전 마모는 예를 들어 스파크 플러그 전극이나 차단기 접점 사이에 전류가 흐르는 동안 방전 효과의 결과로 부품 표면의 부식 마모로 나타납니다.

연마 침식은 액체 흐름(수압 연마 침식) 및 (또는) 가스(기체 침식)에 포함된 연마 입자에 의해 부품 표면이 기계적으로 영향을 받을 때 발생하며 차체 외부(휠 아치, 바닥, 등.). 압수 시 마모는 부품의 재료에서 깊숙이 잡아당기고 한 표면에서 다른 표면으로 이동하여 발생하여 부품의 작업 표면에 긁힌 자국이 나타나서 끼이거나 파손됩니다. 이러한 마모는 마찰 표면 사이에 국부적 접촉이 발생할 때 발생합니다. 마찰 표면은 과도한 하중과 속도, 윤활 부족으로 인해 유막이 파손되고 강한 가열 및 금속 입자의 "용접"이 발생합니다. 전형적인 예는 엔진 윤활 시스템이 오작동할 때 크랭크축 재밍 및 라이너 회전입니다. 프레팅 마모는 진동 운동이 작은 부품의 접촉 표면의 기계적 마모입니다. 이 경우 공격적인 환경의 영향으로 결합 부품 표면에 산화 과정이 발생하면 프레팅 부식 중에 마모가 발생합니다. 이러한 마모는 예를 들어 크랭크 샤프트 저널의 라이너와 실린더 블록 및 베어링 캡의 베드 사이의 접촉 지점에서 발생할 수 있습니다.

자동차 부품의 소성 변형 및 파괴는 부품의 플라스틱(강철) 또는 취성(주철) 재료에서 각각 항복 또는 강도 한계의 달성 또는 초과와 관련이 있습니다. 이러한 손해는 일반적으로 차량 작동 규칙 위반(과적, 잘못된 관리 및 교통 사고)의 결과입니다. 때로는 부품의 소성 변형이 마모되기 전에 기하학적 치수가 변경되고 부품의 안전 계수가 감소합니다.

부품의 피로 파괴는 부품 금속의 내구성 한계를 초과하는 주기적 하중에서 발생합니다. 이 경우 피로 균열이 점진적으로 형성되고 성장하여 일정 횟수의 하중 주기에서 부품이 파손됩니다. 이러한 손상은 예를 들어 극한 조건(장시간 과부하, 저온 또는 고온)에서 차량을 장기간 작동하는 동안 판 스프링 및 액슬 샤프트에서 발생합니다.

부식은 부품의 재료와 공격적인 환경의 화학적 또는 전기화학적 상호작용의 결과로 부품의 표면에 발생하여 금속의 산화(녹)를 일으키고 결과적으로 강도의 감소와 열화를 초래합니다. 부품의 모습. 겨울철 도로에서 사용되는 염분과 배기가스는 자동차 부품에 가장 강한 부식 영향을 미칩니다. 금속 표면의 수분 보유는 부식을 강력하게 촉진하며, 이는 특히 숨겨진 공동 및 틈새의 특징입니다.

노화는 외부 환경(난방 또는 냉방, 습도, 일사량)의 영향으로 자동차 또는 부품의 작동 및 보관 중 부품 및 작동 재료의 재료의 물리적 및 화학적 특성의 변화입니다. 따라서 노화로 인해 고무 제품은 연료, 오일 및 작동유체화학적 조성을 변화시키고 작동 특성을 저하시키는 산화 과정이 관찰됩니다.

자동차의 기술적 조건의 변화는 도로 조건(도로의 기술적 범주, 노면의 유형 및 품질, 경사, 오르막 및 내리막 경사, 도로의 곡률 반경), 교통 조건( 강한 도시 교통, 시골길 주행), 기후 조건(주변 온도, 습도, 풍하중, 일사량), 계절 조건(여름에는 먼지, 가을과 봄에는 흙과 습기), 공격적인 환경(바다 공기, 겨울에는 도로의 염분) 부식 강화) 및 운송 조건(차량 적재).

차량 작동 중 부품 마모율을 줄이는 주요 조치는 적시 제어 및 보호 커버 교체, 연마 입자가 부품의 마찰 표면에 들어가는 것을 방지하는 필터(공기, 오일, 연료) 교체 또는 청소입니다. ; 체결, 조정(엔진 체인의 밸브 및 장력 조정, 휠 얼라인먼트 각도, 휠 허브 베어링 등) 및 윤활(엔진, 기어박스, 기어박스, 리어 액슬, 휠 허브에 오일 교체 및 추가 등)이 작동합니다. 차체 하부의 보호 코팅을 적시에 복원하고 휠 아치를 보호하는 휠 아치를 설치합니다.

자동차 부품과 무엇보다도 신체의 부식을 줄이려면 청결을 유지하고 페인트 칠과 복원을 적시에 관리하고 숨겨진 체강 및 기타의 부식 방지 처리를 수행해야합니다. 부식세부.

서비스 가능은 규정 및 기술 문서의 모든 요구 사항을 충족하는 자동차의 상태입니다. 자동차가 규정 및 기술 문서의 요구 사항 중 하나 이상을 충족하지 않으면 결함이 있는 것으로 간주됩니다.

작동 가능한 상태는 지정된(수송) 기능을 수행할 수 있는 능력을 특징으로 하는 요구 사항만 충족하는 자동차의 상태입니다. 작동 중인 차량이 오작동할 수 있습니다. 예를 들어 엔진 윤활 시스템의 오일 압력이 낮거나 성능이 저하될 수 있습니다. 모습등. 자동차가 운송 작업을 수행하는 능력을 특징 짓는 요구 사항 중 하나 이상을 충족하지 않으면 작동 불가능한 것으로 간주됩니다.

자동차가 결함이 있지만 작동 가능한 상태로 전환되는 것을 손상(양호한 상태 위반)이라고 하고 작동 불능 상태로 전환하는 것을 실패(작동 가능한 상태의 위반)라고 합니다. 성능 마모 변형 부분

자동차의 제한 상태는 의도된 목적을 위한 추가 사용이 허용되지 않거나 경제적으로 비효율적이거나 서비스 가능성 또는 작동 가능성의 복원이 불가능하거나 비실용적인 상태입니다. 따라서 안전 요구 사항에 대한 치명적인 위반이 나타나거나, 운영 비용이 수용할 수 없을 정도로 증가하거나, 복구할 수 없는 출구가 발생하면 자동차가 한계 상태가 됩니다. 기술적 특징허용 한계를 넘어 작동 효율의 허용할 수 없는 감소.

차량이 기능을 수행할 때 앞서 언급한 유해한 환경 영향의 결과로 발생하는 프로세스에 저항하는 차량의 능력과 원래 특성을 복원하는 적응성은 신뢰성 지표를 사용하여 결정되고 정량화됩니다.

신뢰성은 특정 모드 및 사용 조건에서 필요한 기능을 수행하는 능력을 특징짓는 모든 매개변수의 값을 정해진 한계 내에서 제시간에 유지하기 위해 자동차 또는 그 구성 부품을 포함한 물체의 속성입니다. 유지, 수리, 보관 및 운송. 속성으로서의 신뢰성은 첫째, 차량 및 그 구성 요소의 현재 기술 상태, 둘째, 특정 작동 조건에서 작동할 때 기술 조건이 얼마나 빨리 변경되는지를 특성화하고 수량화할 수 있도록 합니다.

신뢰성은 자동차와 그 구성 부품의 복합적인 속성으로 신뢰성, 내구성, 유지 보수성 및 보관의 속성을 포함합니다.

1.3 Lada Granta 2190의 리어 서스펜션에 영향을 미치는 요인 분석

차량 성능 저하에 영향을 미치는 요인을 고려하십시오.

오작동 및 고장은 특히 서스펜션과 관련하여 모든 자동차에서 발생할 수 있습니다. 서스펜션이 주행 시 일정한 진동을 견디고 충격을 완화하며 승객과 수하물을 포함한 차량의 전체 무게를 스스로 지탱하기 때문이다. 이를 바탕으로 리프트백 바디의 그랜트는 세단보다 파손에 더 취약하다. 트렁크더 많은 무게를 위해 설계되었습니다. 가장 자주 발생하는 첫 번째 문제는 노킹 또는 외부 소음의 존재입니다. 이 경우 쇼크 업소버를 제때 교체해야 하고 종종 고장날 수 있으므로 점검이 필요합니다. 또한 쇼크 업소버 장착 볼트가 완전히 조여지지 않은 경우가 있습니다. 또한 강한 충격으로 부싱 뿐만 아니라 랙 자체도 파손될 수 있습니다. 그러면 수리가 더 심각하고 비용이 많이 듭니다. 서스펜션 노킹의 마지막 원인은 스프링 파손일 수 있습니다.(그림 2) 노킹 외에도 서스펜션 메커니즘에 누출이 있는지 확인해야 합니다. 그러한 흔적이 발견되면 충격 흡수 장치의 오작동이라는 한 가지만 나타낼 수 있습니다. 모든 액체가 흘러 나오고 완충기가 마르면 구멍에 떨어지면 서스펜션이 약한 저항을 제공하고 충격으로 인한 진동이 매우 강합니다. 이 문제에 대한 해결책은 아주 간단합니다. 마모된 요소를 교체하는 것입니다. 그랜트에서 마지막으로 발생하는 오작동은 제동 또는 가속 시 차가 옆으로 쏠리는 것입니다. 이것은 이 쪽에서 하나 또는 두 개의 완충기가 마모되어 다른 것보다 약간 더 처짐을 나타냅니다. 이 때문에 몸이 과체중입니다.

1.4 Lada Grants의 리어 서스펜션 요소의 상태 변경에 대한 프로세스의 영향 분석

도로에서의 사고를 예방하기 위해서는 차량 전체, 특히 중요 유닛에 대한 적시 진단이 필요합니다. 리어 서스펜션 결함을 해결할 수 있는 가장 적합하고 자격을 갖춘 곳은 자동차 서비스 센터입니다. 운전하는 동안 서스펜션의 기술적 상태를 직접 평가할 수도 있습니다. 고르지 않은 도로에서 저속으로 운전할 때 서스펜션은 노크, 삐걱 거리는 소리 및 기타 외부 소리없이 작동해야합니다. 장애물을 넘은 후 차량이 흔들리지 않아야 합니다.

서스펜션을 점검하는 것은 타이어 및 휠 베어링의 상태를 점검하는 것과 가장 잘 결합됩니다. 한쪽 타이어 트레드 마모는 리어 서스펜션 빔의 변형을 나타냅니다.

본 절에서는 차량 성능 저하에 영향을 미치는 요인을 고려하여 분석하였다. 요인의 영향은 장치 및 차량 전체의 성능 손실로 이어지므로 요인을 줄이기 위한 예방 조치를 수행할 필요가 있습니다. 결국, 연마 마모는 결합 부품의 마찰 표면 사이에 끼인 단단한 연마 입자(먼지, 모래)의 절단 또는 긁힘 효과의 결과입니다. 열린 마찰 장치의 마찰 부분 사이에 들어가면 단단한 연마 입자가 마모를 급격히 증가시킵니다.

또한 리어 서스펜션의 손상을 방지하고 서비스 수명을 늘리려면 자동차 작동 규칙을 엄격히 준수해야 하며 극한 모드와 과부하에서 작동을 피하면 중요한 부품의 서비스 수명이 연장됩니다.

2. P에서 당사자의 결혼에 대한 정량적 평가이자형입력 제어의 결과

2.1 들어오는 검사의 개념, 기본 공식

품질 관리는 제품의 양적 또는 질적 특성의 적합성 또는 제품의 품질이 확립된 기술 요구 사항에 의존하는 프로세스의 적합성을 확인하는 것으로 이해됩니다.

제품 품질 관리는 생산 공정의 필수적인 부분이며 제조, 소비 또는 작동 과정에서 신뢰성을 확인하는 것을 목표로 합니다.

기업에서 제품 품질 관리의 본질은 대상 상태에 대한 정보를 얻고 얻은 결과를 도면, 표준, 공급 계약, 기술 사양에 고정된 확립된 요구 사항과 비교하는 것입니다.

통제는 생산 공정의 맨 처음과 운영 유지 보수 기간 동안 제품을 점검하고 규제된 품질 요구 사항에서 벗어난 경우 적절한 품질의 제품을 생산하기 위해 시정 조치를 취하고 작동 중 적절한 유지 보수를 수행하도록 하는 것을 포함합니다. 고객 요구 사항의 완전한 만족.

제품의 입력 품질 관리는 제품의 제조, 수리 또는 작동에 사용하기 위한 제품의 품질 관리로 이해되어야 합니다.

수신 제어의 주요 작업은 다음과 같습니다.

관리를 위해 제출된 제품의 품질에 대한 높은 신뢰성 평가 획득

동일한 방법 및 동일한 관리 계획에 따라 수행된 제품 품질 평가 결과에 대한 상호 인식의 명확성 보장

요구되는 제품 품질 수준을 보장하기 위해 공급업체와 운영 작업뿐만 아니라 공급업체에 적시에 클레임을 제시하기 위해 설정된 요구사항에 대한 제품 품질의 적합성을 확립합니다.

GOST 2.124에 따른 허가 프로토콜뿐만 아니라 설정된 요구 사항을 충족하지 않는 제품의 생산 또는 수리 출시를 방지합니다.

품질 관리는 품질 관리 프로세스의 주요 기능 중 하나입니다. 또한 다양한 지식 분야의 수많은 저작들이 투입되는 가장 방대한 기능이기도 하다. 제어의 중요성은 최소한의 손실로 신속하게 오류를 수정하기 위해 제 시간에 오류를 식별할 수 있다는 사실에 있습니다.

제품 품질에 대한 들어오는 통제는 소비자가 수령하고 제품의 제조, 수리 또는 작동에 사용하기 위한 제품의 통제로 이해됩니다.

그것의 주요 목적은 확립된 가치에 대한 제품의 결함 및 적합성을 배제하는 것입니다.

입고 통제를 수행할 때 대체 기준으로 제품 품질의 통계적 승인 통제를 수행하기 위한 계획 및 절차가 사용됩니다.

들어오는 검사에 사용되는 방법과 도구는 통제 제품의 품질 지표를 측정하는 정확성에 대한 요구 사항을 고려하여 선택됩니다. 재료 및 기술 공급 부서, 외부 협력 부서는 기술 통제 부서, 기술 및 법률 서비스 부서와 함께 공급자 기업과의 계약에 따라 공급되는 제품의 품질 및 범위에 대한 요구 사항을 형성합니다.

무작위로 선택된 모든 제품에 대해 신뢰할 수 있는지 여부를 사전에 판단하는 것은 불가능합니다. 동일한 브랜드의 두 엔진 중 하나는 곧 고장날 수 있고 다른 하나는 오랫동안 사용할 수 있습니다.

과정 프로젝트의 이 부분에서는 Microsoft Excel 스프레드시트를 사용하여 들어오는 검사 결과를 기반으로 배치의 결혼에 대한 정량적 평가를 결정할 것입니다. Lada Grant 2190 (표 1)의 출시로 인한 첫 번째 고장까지의 작동 시간 값이 표시된 표가 제공되며, 이 표는 샘플 수의 스크랩 비율과 부피를 계산하기 위한 초기 데이터가 됩니다. 제품의.

표 2 첫 번째 고장까지의 작동 시간 값

2.2 중대한 오류 확인

총 오차(미스) 는 일련의 측정에 포함된 단일 측정 결과의 오차로, 이러한 조건의 경우 이 시리즈의 나머지 결과와 크게 다릅니다. 총 오차의 원인은 측정 조건의 급격한 변화와 연구자의 오차일 수 있습니다. 여기에는 장치 고장 또는 충격, 측정 장치 눈금의 잘못된 판독, 관찰 결과의 잘못된 기록, 측정 장치에 공급하는 전압 매개 변수의 혼란스러운 변화 등이 포함됩니다. 누락은 얻은 결과 중에서 즉시 볼 수 있습니다. 나머지 값과 매우 다릅니다. 누락이 있으면 실험 결과가 크게 왜곡될 수 있습니다. 그러나 다른 결과와 확연히 다른 측정값을 무분별하게 버리면 측정 특성이 크게 왜곡될 수도 있습니다. 따라서 실험 데이터의 초기 처리에서는 통계적 3시그마 테스트를 사용하여 실수의 존재에 대한 측정 세트를 확인할 것을 권장합니다.

3시그마 기준은 정상 법칙에 따라 분포된 측정 결과에 적용됩니다. 이 기준은 측정 횟수가 n> 20 ... 50일 때 신뢰할 수 있습니다. 산술 평균과 표준 편차는 극단(의심스러운) 값을 고려하지 않고 계산됩니다. 이 경우 차이가 3y를 초과하면 결과를 총 오차(미스)로 간주합니다.

총 오류에 대해 최소 및 최대 샘플 값을 확인합니다.

이 경우 모든 측정 결과는 버려야하며 산술 평균과의 편차가 초과 3 , 일반 모집단의 분산에 대한 판단은 나머지 측정 결과를 기반으로 합니다.

방법 3 초기 데이터의 최소값과 최대값이 총 오차가 아님을 보여주었다.

2.3 작업을 분할하여 간격 수 결정N제어 값

구간이 증가할수록 분포 밀도 추정의 세부 사항이 감소하고 구간이 감소하면 값의 정확도가 감소하기 때문에 최적 분할의 선택은 히스토그램을 구성하는 데 필수적입니다. 최적의 간격 수를 선택하려면 N스터지스의 법칙이 적용되는 경우가 많습니다.

Sturges의 규칙은 분포 밀도의 히스토그램을 구성할 때 확률 변수의 관찰된 변동 범위를 나누는 최적의 구간 수를 결정하기 위한 경험적 규칙입니다. 미국 통계학자 Herbert Sturges의 이름을 따서 명명되었습니다.

결과 값은 가장 가까운 정수로 반올림됩니다(표 3).

간격으로 분할은 다음과 같은 방식으로 수행됩니다.

하한(n.a.)은 다음과 같이 정의됩니다.

표 3 간격 정의 표

상한(v.g.)은 다음과 같이 정의됩니다.

후속 하한은 이전 간격의 상한과 같습니다.

간격 번호, 상한 및 하한 값은 표 4에 나와 있습니다.

표 4 경계 정의 표

2.4 히스토그램 작성

히스토그램을 작성하려면 구간의 평균값과 평균 확률을 계산해야 합니다. 간격의 평균 값은 다음과 같이 계산됩니다.

간격과 확률의 평균값은 표 5에 나와 있습니다. 히스토그램은 그림 3에 나와 있습니다.

표 5 평균 및 확률 표

그림 3 히스토그램

2.5 파티의 스크랩 비율 결정

결함은 규정된 요구사항을 가진 제품의 개별적인 부적합이며, 적어도 하나의 결함이 있는 제품을 결함이라고 합니다( 결혼, 불량품). 결함이 없는 제품이 적합한 것으로 간주됩니다.

결함이 있다는 것은 매개변수의 실제 값(예: 엘 e) 매개변수의 지정된 정규화 값과 일치하지 않습니다. 결과적으로 결혼이 없는 조건은 다음 불평등에 의해 결정됩니다.

NS분? 엘 NS? NS최대,

어디 NS분, NS최대 - 허용 오차를 지정하는 매개 변수의 최소 및 최대 허용 값.
결함을 특징 짓는 매개 변수의 목록, 유형 및 최대 허용 값은 제품의 품질 지표와 제조 제품에 대한 기업의 규제 및 기술 문서에 제공된 데이터에 의해 결정됩니다.

구별하다 수정 가능한 제조 결함그리고 최종 제조 결함... 수정 가능 제품에는 제조 기업의 조건에서 수정이 기술적으로 가능하고 경제적으로 가능한 제품이 포함됩니다. 기술적으로 불가능하거나 경제적으로 수익성이없는 결함이있는 최종 제품. 이러한 제품은 생산 폐기물로 처리하거나 결함이 없는 동일한 제품보다 현저히 낮은 가격으로 제조업체에서 판매해야 합니다( 할인 품목).

감지 시점까지 제품의 제조 결함은 내부의(생산 단계 또는 공장 창고에서 식별) 및 외부의(구매자 또는 이 제품을 사용하는 다른 사람에 의해 발견, 표준 이하 제품).

작동 중 시스템 성능을 특성화하는 매개 변수는 초기 (공칭)에서 변경됩니다. 와이 n 한계까지 와이 p. 매개변수 값이 다음보다 크거나 같은 경우 와이제품에 결함이 있는 것으로 간주됩니다.

도로 안전을 보장하는 노드에 대한 매개변수의 한계 값은 b = 15%의 확률로, 다른 모든 유닛 및 어셈블리에 대해서는 b = 5%의 확률로 취해집니다.

리어 서스펜션은 도로 안전을 담당하므로 확률은 b = 15%입니다.

b = 15%일 때 한계값은 16.5431이고 측정된 매개변수가 이 값 이상인 모든 제품은 결함이 있는 것으로 간주됩니다.

따라서 코스 프로젝트의 두 번째 섹션에서는 첫 번째 종류의 오류를 기반으로 제어 매개 변수의 한계 값을 결정했습니다.

결론

코스 프로젝트의 첫 번째 섹션에서는 자동차의 성능 저하에 영향을 미치는 요인을 고려하고 분석했습니다. 선택한 노드에 직접적인 영향을 미치는 요소인 볼 조인트도 고려했습니다. 요인의 영향은 장치 및 차량 전체의 성능 손실로 이어지므로 요인을 줄이기 위한 예방 조치를 수행할 필요가 있습니다. 결국, 연마 마모는 결합 부품의 마찰 표면 사이에 끼인 단단한 연마 입자(먼지, 모래)의 절단 또는 긁힘 효과의 결과입니다. 열린 마찰 장치의 마찰 부분 사이에 들어가면 단단한 연마 입자가 마모를 급격히 증가시킵니다.

또한 리어 서스펜션의 손상을 방지하고 서비스 수명을 늘리려면 자동차 작동 규칙을 엄격히 준수해야 하며 극한 모드와 과부하에서 작동을 피하면 중요한 부품의 서비스 수명이 연장됩니다.

과정 프로젝트의 두 번째 섹션에서는 첫 번째 종류의 오류를 기반으로 제어 매개 변수의 한계 값을 결정했습니다.

사용된 소스 목록

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기계 성능 저하를 일으키는 주요 프로세스는 마찰, 마모, 소성 변형, 기계 부품의 피로 및 부식 파괴로 간주됩니다. 기계의 작동성을 보장하는 주요 방향과 방법이 제공됩니다. 요소 및 기술 시스템 전체의 성능을 평가하는 방법이 설명됩니다. 대학생용. 서비스 전문가에게 유용할 수 있으며 기술 운영자동차, 트랙터, 건설, 도로 및 유틸리티 차량.

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기술 진보는 단지의 생성과 관련이 있습니다. 현대 기계, 기기 및 작업 장비, 품질 요구 사항이 지속적으로 증가하고 작동 모드가 강화됩니다(속도, 작동 온도, 부하 증가). 이 모든 것이 신뢰성 이론, 마찰 공학, 기술 진단.

콘텐츠
머리말
1장. 기술 시스템의 운용성 확보 문제
1.1. 기술 진보 및 기계 신뢰성
1.2. 마찰 공학의 형성과 발전의 역사
1.3. 기계의 작동성을 보장하는 시스템에서 마찰 공학의 역할
1.4. 기술 시스템의 마찰 분석
1.5. 작동중인 기계의 성능이 저하되는 이유
제 2 장. 기계 부품의 작업 표면 특성
2.1. 부품 작업 표면 프로파일 매개변수
2.2. 프로파일 매개변수의 확률 특성
2.3. 결합 부품의 작업 표면 접촉
2.4. 부품의 표면층 재료의 구조 및 물리적 및 기계적 특성
제3장 마찰 이론의 기본 조항
3.1. 개념 및 정의
3.2. 부품의 작업 표면 상호 작용
3.3. 마찰을 수반하는 열처리
3.4. 마찰 과정에 대한 윤활제의 영향
3.5. 마찰의 성질을 결정하는 요인
4장. 기계 부품의 마모
4.1. 일반적인 착용 패턴
4.2. 착용 유형
4.3. 연마 마모
4.4. 피로 마모
4.5. 압수할 때 착용
4.6. 부식 기계적 마모
4.7. 기계 요소의 특성 및 마모 강도에 영향을 미치는 요인
5장. 기술 시스템의 성능에 대한 윤활제의 영향
5.1. 윤활유의 용도 및 분류
5.2. 윤활 유형
5.3. 오일의 윤활 작용 메커니즘
5.4. 액체 및 그리스 윤활제의 특성
5.5. 첨가제
5.6. 오일 및 그리스 요구 사항
5.7. 작동 중 액체 및 플라스틱 윤활제의 특성 변화
5.8. 기계 요소의 상태를 평가하기 위한 포괄적인 기준의 형성
5.9. 오일의 작동 특성 복원
5.10. 오일을 사용한 기계 성능 회복
제 6 장. 기계 요소 재료의 피로
6.1. 피로 공정 개발 조건
6.2. 재료 피로 파괴 메커니즘
6.3. 재료의 피로 파괴 과정에 대한 수학적 설명
6.4. 피로 매개변수 계산
6.5. 가속 시험 방법에 의한 부품 재료의 피로 매개변수 추정
제 7 장. 기계 부품의 부식 파괴
7.1. 부식 과정의 분류
7.2. 재료의 부식성 파괴 메커니즘
7.3. 부식성 환경이 부품 파괴 특성에 미치는 영향
7.4. 부식 공정을 위한 조건
7.5. 부품의 부식 파괴 유형
7.6. 부식 과정의 발전에 영향을 미치는 요인
7.7. 부식으로부터 기계 요소를 보호하는 방법
8장. 기계의 작동성 보장
8.1. 기계 상태의 일반 개념
8.2. 계획 기계 신뢰성 지표
8.3. 기계 신뢰성 프로그램
8.4. 기계의 수명주기
9장. 기계 요소의 성능 평가
9.1. 기계 요소의 마찰 해석 결과 발표
9.2. 기계 요소의 성능 지표 결정
9.3. 기계 수명 최적화 모델
10장. 기술 시스템의 주요 요소의 운용성
10.1. 조작성 발전소
10.2. 전송 요소의 성능
10.3. 섀시 요소의 효율성
10.4. 기계의 전기 장비의 조작성
10.5. 기계의 최적 내구성을 결정하기 위한 방법론
결론
서지.

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기술 시스템 성능의 기초, Zorin V.A., 2009 - fileskachat.com을 빠르고 무료로 다운로드하십시오.

• 질문과 답변의 재료 과학 코스, Bogodukhov S.I., Grebenyuk V.F., Sinyukhin A.V., 2005
• 자동 제어 시스템의 신뢰성 및 진단, Beloglazov I.N., Krivtsov A.N., Kutsenko B.N., Suslova O.V., Shirgladze A.G., 2008

"학과" 자동차 운송 "N.A. Kuzmin, G.V. Borisov 강의 강의" 기술 시스템 성능의 기초 "" NIZHNY NOVGOROD 2015 강의 주제 소개 .. 1. ... "

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러시아 연방 교육부 및 과학부

연방 주 예산

교육 기관

고등 전문 교육

"니즈니고로드 스테이트 테크니컬

대학. 답장. 알렉세바 "

부서 "자동차 운송"

N.A. Kuzmin, G.V. Borisov

코스 강의 개요

니즈니 노브고로드

강의 주제 서론 ...........................................................................................................................

1. 현장의 기본 개념, 용어 및 정의

자동차

2. 차량의 성능과 품질 ... ...

2.1. 자동차의 작동 속성 ...........................................

2.2. 자동차 품질의 실현 가능한 지표 .. .. .. .. ..

3. 운전 중인 자동차의 기술 상태를 변경하는 과정 ..................................................................................................

부품 표면의 마모 ........................................................................... 3.1.

부품의 소성 변형 및 강도 파괴 3.2.

재료의 피로파괴 ........................................................................... 3.3.

금속 부식 ...........................................................................................................

재료의 물리적, 기계적 또는 열적 변화(노화) ...........................................................................................................

4. 자동차의 작동 조건 ...........................................................................

4.1. 도로 상황 ...........................................................................................................

4.2. 운송 조건 ...........................................................................................

4.3. 자연 및 기후 조건 ...........................................................

5. 자동차의 작동 모드

5.1. 자동차 장치의 비 고정 작동 모드 ....

5.2. 자동차 엔진의 속도 및 부하 모드

5.3. 자동차 장치의 열 작동 모드 ...........................

5.4. 자동차 유닛의 진입 ..................................................................................

6. 자동차 타이어의 기술적 상태의 변화

작동 중

6.1. 타이어의 분류 및 표시 ...........................................................

6.2. 타이어 수명에 영향을 미치는 요인 조사 .....

참고문헌 목록

참고문헌 목록

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19. Tarnovsky, V.N. 등. 자동차 타이어: 장치, 작업, 작동, 수리. - M .: 운송, 1990 .-- 272p.

소개

생산 강화, 노동 생산성 증가, 모든 유형의 자원 절약 - 이는 차량의 작동성을 보장하는 AT-TEA 하위 시스템과 직접적으로 관련된 작업입니다. 그 개발 및 개선은 AT 자체의 개발 강도와 국가의 교통 단지에서의 역할, 자동차의 운송, 유지 보수, 수리 및 보관 중 노동, 자재, 연료 및 에너지 및 기타 자원을 절약해야 할 필요성에 의해 결정됩니다. , 안정적으로 작동하는 모바일 구성, 인구, 인력 및 환경 보호의 운송 프로세스를 보장해야 할 필요성.

TEA 과학 분야의 목적은 가장 단순한 것부터 기술 작동 패턴을 연구하여 작동 특성의 변화와 자동차의 성능 수준 및 단위, 시스템, 메커니즘을 포함하는 구조적 요소(FE)를 설명하는 것입니다. , 단위 및 부품, 자동차 그룹 (함대)의 작동 중 작동 속성 및 작동성의 형성을 설명하는 더 복잡한 것들에 이르기까지.

TEA의 효과 트럭 회사(ATP)는 TEA의 목표를 구현하고 작업을 해결하는 엔지니어링 및 기술 서비스(ITS)에서 제공합니다. 직접 생산 활동에 참여하는 ITS 부분을 ATP의 생산 및 기술 서비스(PTS)라고 합니다. 장비, 계측이 있는 생산 시설은 ATP의 생산 및 기술 기반(PTB)입니다.

따라서 TEA는 AT 하위 시스템 중 하나이며 하위 시스템도 포함합니다. 상업적 착취 ATS(교통 서비스).

이 튜토리얼의 목적은 조직의 기술적 문제와 기술 유지 관리(MOT) 및 자동차 수리의 구현, 이러한 프로세스의 최적화를 제공하지 않습니다. 제시된 자료는 작동 조건에서 차량, 장치 및 어셈블리의 기술적 상태를 변경하는 프로세스의 강도를 줄이기 위한 엔지니어링 솔루션의 연구 및 개발을 위한 것입니다.

이 간행물은 State Pedagogical Institute-NSTU 교수 I.B.의 과학 학교의 연구 경험을 요약합니다. 구르비치와 N.A. 작동 중 기술 상태를 변경하는 프로세스 분석의 맥락에서 자동차 및 엔진의 열 상태 및 신뢰성 분야에서 Kuzmin. 또한 JSC "Gorkovsky" 자동차의 예를 중심으로 설계 및 테스트 단계에서 자동차 및 엔진의 신뢰성 지표 및 기타 기술 및 운영 특성의 평가 및 개선에 대한 연구 결과가 제시됩니다. 자동차 공장"그리고 JSC의 엔진" Zavolzhsky Motor Plant ".

교과서에 제시된 자료는 현재 국가 교육 표준 (GOS III ) 190600 "운송 및 기술 기계 및 단지 운영". 매뉴얼의 자료는 전문 교육 프로그램 "자동차의 기술 작동"에서 특정 교육 방향으로 학부생의 과학적 연구를위한 초기 이론적 전제 조건으로 권장되며 "현대 문제 및 구조 개발 방향 및 운송 및 운송 기술 기계 및 장비의 기술적 작동." 이 간행물은 다른 자동차 분야의 학생, 학부생 및 대학원생, 교육 프로필 및 대학의 전문 분야뿐만 아니라 자동차 장비의 작동 및 생산에 관련된 전문가를 대상으로 합니다.

1. 기본 개념, 용어 및 정의

자동차 분야에서

기본 기술 조건

자동차

자동차 작동에 대한 각 특수 질문에는 해당 GOST, OST 등이 있습니다. TEA 분야의 기본 개념, 용어 및 정의는 다음과 같습니다.

개체 - 특정 목적의 개체. 자동차의 개체는 일반적으로 자동차의 구조 요소(FE)라고 하는 어셈블리, 시스템, 메커니즘, 어셈블리 및 부품일 수 있습니다. 대상은 자동차 그 자체입니다.

차량 기술 조건에는 5가지 유형이 있습니다.

서비스 가능 상태 (서비스 가능성) - 규범 및 기술 및 (또는) 설계 (프로젝트) 문서 (NTKD)의 모든 요구 사항을 충족하는 자동차 상태.

결함 상태(오작동) - NTKD의 요구 사항 중 하나 이상을 충족하지 않는 차량의 상태.

모든 자동차에는 NTKD의 요구 사항에서 적어도 하나의 편차가 있기 때문에 서비스 가능한 자동차는 실제로 존재하지 않는다는 점에 유의해야 합니다. 이것은 눈에 띄는 오작동 (예 : 본체의 긁힘, 부품 도장의 균일 성 위반 등)과 일부 부품이 치수, 거칠기, 표면의 NTKD 편차에 해당하지 않는 경우일 수 있습니다. 경도 등

서비스 가능한 상태 (작동성) - 지정된 기능을 수행하는 능력을 특징 짓는 모든 매개 변수의 값이 NTKD의 요구 사항을 충족하는 자동차 상태.

작동 불능 상태(작동 불가능) - 지정된 기능을 수행하는 능력을 특징으로 하는 하나 이상의 매개변수 값이 NTKD의 요구 사항을 충족하지 않는 자동차 상태. 작동하지 않는 자동차는 항상 결함이 있고 작동하는 자동차는 결함이 있을 수 있습니다(몸에 긁힌 자국, 객실 조명의 끊어진 램프, 자동차에 결함이 있지만 꽤 작동 가능).

제한 상태는 추가 작업이 효과가 없거나 안전하지 않은 자동차 또는 EC의 상태입니다. 이 상황은 차량 FE의 작동 매개 변수의 허용 값을 초과했을 때 발생합니다. 한계 상태에 도달하면 FE 또는 자동차 전체의 수리가 필요합니다. 예를 들어, 한계 상태에 도달한 자동차 엔진의 작동 비효율은 비용 증가엔진 오일 및 연료, 엔진 출력 저하로 인한 차량의 작동 속도 감소. 이러한 엔진의 불안전한 작동은 배기 가스의 독성, 소음, 진동이 크게 증가하고 자동차의 흐름에서 운전할 때 돌발적인 엔진 고장의 높은 확률로 인해 발생하여 비상 사태가 발생할 수 있습니다.

차량의 기술 조건 변경 이벤트: 손상, 고장, 결함.

손상 - 서비스 가능 상태를 유지하면서 차량 FE의 서비스 가능 상태 위반(서비스 가능성 상실)으로 구성된 이벤트.

고장은 차량 FE의 작동 가능 상태(조작성 상실) 위반으로 구성된 이벤트입니다.

결함은 손상과 실패를 모두 포함하는 일반화된 이벤트입니다.

실패의 개념은 TEA에서 가장 중요한 것 중 하나입니다. 다음 유형의 실패를 구분해야 합니다.

구조적, 생산(기술적) 및 운영상의 실패는 결함 또는 위반과 관련된 이유로 인해 발생하는 실패입니다. 자동차를 만들거나 수리하기 위해 확립된 프로세스; 정해진 규칙 및 (또는) 차량의 작동 조건.

종속 및 독립 고장 - 자동차의 다른 FE의 고장으로 인해 각각 발생하거나 독립적인 고장(예: 섬프 고장의 경우, 엔진 오일- 엔진 부품의 마찰면에서 소착이 발생하고 부품이 끼임 - 종속적 고장; 타이어 펑크 - 독립 실패).

갑작스럽고 점진적인 고장 - 하나 이상의 차량 매개변수 값의 급격한 변화(예: 피스톤 로드 파손)를 특징으로 하는 고장; 또는 각각 하나 이상의 차량 매개변수 값의 점진적인 변화(예: 로터 브러시 마모로 인한 발전기 고장)의 결과로 발생합니다.

고장은 특별한 기술적 개입 없이 제거될 수 있는 자가 수정 고장 또는 일회성 고장입니다(예: 브레이크 패드- 물이 자연 건조될 때까지 제동 효율을 위반함).

간헐적 오류는 동일한 특성의 반복적인 자체 수정 오류입니다(예: 조명 장치의 램프 접촉이 사라지는 현상).

명시적 및 잠재적 실패 - 시각적으로 또는 표준 방법 및 제어 및 진단 수단에 의해 감지된 실패; 육안으로 또는 표준 방법 및 제어 및 진단 수단으로 감지할 수 없지만 유지 보수 또는 특수 진단 방법 중에 각각 감지됩니다.

열화(자원) 고장은 모든 확립된 규칙 및(또는) 설계, 제조 및 작동 표준을 준수하는 노화, 마모, 부식 및 피로의 자연적인 과정으로 인해 발생하는 고장으로, 그 결과 차량 또는 해당 FE가 한계에 도달합니다. 상태.

자동차 유지 보수 및 수리에 대한 기본 개념:

유지 보수는 성능을 보장하기 위해 자동차의 FE에 대한 기술적 조치의 지시된 시스템입니다.

기술 진단은 자동차 및 CE의 기술적 상태를 연구하는 방법과 진단 시스템 사용을 구성하고 구성하는 원리를 개발하는 과학입니다.

기술 진단은 특정 정확도로 차량의 FE의 기술적 상태를 결정하는 프로세스입니다.

복원 및 수리는 자동차 또는 FE를 결함 상태에서 작동 상태로 또는 작동 불능 상태에서 작동 상태로 각각 전환하는 과정입니다.

서비스 대상(무인) 개체 - NTKD에서 유지 관리를 제공하는(제공되지 않은) 개체입니다.

복구 가능한(복구할 수 없는) 개체 - 고려 중인 상황에서 NTKD에서 복원을 제공하는 개체(NTKD에서 제공하지 않음) 예를 들어, 지역 센터의 생산 기업에서는 엔진 크랭크 샤프트 저널의 연삭이 쉽게 수행되지만 농촌 지역에서는 장비 부족으로 인해 불가능합니다.

수리된(수리할 수 없는) 물체는 수리가 가능하고 NTKD에서 제공하는 물체입니다(NTKD에서 불가능하거나 제공하지 않습니다(예: 자동차의 수리 불가능한 물체는 다음과 같습니다). 벨트, 온도 조절기, 백열등 등).

차량 사양의 기본 조건

다음은 TEA 및 조직에서 ATE 운영 분야에서 사용되는 용어(및 해당 디코딩)입니다. 도로 운송... 대부분은 자동 전화 교환기의 기술적 특성 데이터 시트에 나와 있습니다.

자동차, 트레일러, 세미트레일러의 연석 중량은 연료가 가득 찬 차량(연료, 오일, 냉각수 등이 포함됨) 및 ATS가 장착된(스페어 휠, 도구 등 포함) 화물 또는 화물이 없는 차량의 중량으로 정의됩니다. 승객, 운전사, 기타 서비스 직원(차장, 화물 운송업체 등) 및 수하물.

자동차 또는 차량의 총 질량은 미적재 질량, 화물의 질량(운반 용량 측면에서) 또는 승객, 운전자 및 기타 서비스 요원으로 구성됩니다. 이 경우 버스의 총 질량(도시 및 교외)은 명목 및 최대 용량에 대해 결정되어야 합니다. 로드 트레인의 총 질량: 트레일러 트레인의 경우 트랙터와 트레일러의 총 중량의 합입니다. 세미트레일러 차량의 경우 - 트랙터의 적재되지 않은 중량, 운전실에 있는 인력의 중량 및 세미트레일러의 총 중량의 합계.

허용(구조적) 총 질량은 차량 설계에서 허용하는 축 질량의 합입니다.

승객, 서비스 직원 및 수하물의 예상 무게(1인당): 승용차- 80kg(사람 체중 70kg + 수하물 10kg) 버스: 도시 - 68kg; 교외 - 71kg(68 + 3); 농촌 (지역) - 81kg (68 + 13); 시외 - 91kg (68 + 23). 버스 승무원(운전사, 차장 등)과 화물 차량 운전석의 운전자 및 승객은 75kg으로 계산할 수 있습니다. 승용차 지붕에 화물이 설치된 러기지 랙의 무게는 총 중량에 포함되어 그에 따라 승객 수가 감소합니다.

적재능력은 운전석에 탑승한 운전자와 승객의 질량을 제외한 운송된 화물의 질량으로 정의됩니다.

승객 수(좌석 수). 버스의 경우 좌석수에는 운전기사, 가이드 등 서비스요원의 좌석이 포함되지 않습니다. 버스의 수용인원은 착석좌석수와 입석좌석수를 합산하여 계산합니다. 공칭 용량에 따라 1명의 입석 승객당 0.2m2의 여유 공간(1m2당 5명) 또는 최대 용량에 따라 0.125m2(1m2당 8명)의 비율로 승객. 버스의 공칭 용량은 피크 대 피크 작동 조건에서 일반적입니다.

최대 수용 인원 - 러시아워 중 버스 수용 인원.

장착된 상태에 대한 차량 무게 중심 좌표가 제공됩니다. 무게 중심은 특수 아이콘으로 그림에 표시됩니다.

GVW 차량의 지상고, 진입각 및 퇴장각이 제공됩니다. 차량의 전면 및 후면 브리지 아래의 가장 낮은 지점은 그림에 특수 아이콘으로 표시됩니다.

연료 소비 제어 - 이 매개 변수는 차량의 기술 상태를 확인하는 데 사용되며 연료 소비율이 아닙니다.

기준 연료 소비량은 도로의 수평 구간에서 전체 중량 차량에 대해 결정됩니다. 단단한 표면지정된 속도로 일정한 동작으로. "도시 순환"모드(도시 교통 모방)는 관련 표준(GOST 20306-90)에 따라 특별한 방법에 따라 수행됩니다.

최대 속도, 가속 시간, 극복해야 할 상승, 타력 주행 거리 및 제동 거리 - 이러한 매개변수는 총중량이 있는 차량 및 세미트레일러 트랙터에 대해 제공되며, 총중량의 로드 트레인의 일부로 작동할 때입니다. 예외는 승용차의 최대 속도 및 가속 시간이며, 이러한 매개변수는 운전자와 승객 1명이 있는 자동차에 대해 제공됩니다.

장착 차량의 전체 및 적재 높이, 핍스 휠 높이, 바닥 높이, 버스 계단 높이가 제공됩니다.

좌석 쿠션에서 자동차 천장 내부 라이닝까지의 크기는 GOST 20304-85에 따라 개폐식 더미 프로브를 사용하여 3차원 더미(76.6kg) 질량의 작용으로 쿠션을 구부린 상태에서 측정됩니다.

차량 런아웃은 지정된 속도로 가속된 전체 중량 차량이 중립 기어가 결합된 건조한 아스팔트 평지에서 정지할 때까지 이동하는 거리입니다.

제동 거리 - 제동 시작부터 완전한 정지까지 차량의 거리, 일반적으로 "0" 유형의 테스트에 대해 제공됩니다. 점검은 전체 차량 중량에서 콜드 브레이크로 수행됩니다.

브레이크 챔버, 실린더 및 브레이크 어큐뮬레이터의 크기는 9, 12, 16, 20, 24, 30, 36이라는 숫자로 지정되며, 이는 다이어프램 또는 피스톤의 작업 영역(제곱인치)에 해당합니다. 챔버(실린더) 및 관련 에너지 저장 장치의 크기는 분수로 표시됩니다(예: 16/24, 24/24).

차량 베이스 - 2축 차량 및 트레일러의 경우 전면 및 후면 액슬의 중심 사이의 거리입니다. 차축. 싱글 액슬 세미 트레일러의 경우 핍스 휠 중심에서 액슬 중심까지의 거리입니다. 멀티 액슬 세미트레일러의 경우 보기(보기)의 베이스가 더하기 기호를 통해 추가로 표시됩니다.

회전 반경은 외부(스티어링 센터 기준) 앞바퀴의 트랙 축에 의해 결정됩니다.

스티어링 휠의 자유 회전 각도(백래시)는 휠이 직선 위치에 있을 때 설정됩니다. 파워 스티어링의 경우 엔진이 권장되는 최소 크랭크축 속도(CMR)에서 작동하는 상태에서 판독값을 취해야 합니다. 유휴 이동엔진.

타이어의 공기압 - 승용차, 경트럭 및 버스를 기반으로 한 승용차 및 트레일러의 경우 작동 지침에 지정된 값과 0.1kgf / cm2 (0.01MPa)의 편차가 트럭의 경우 허용됩니다. , 버스 및 트레일러 - 0.2 kgf / cm2 (0.02 MPa).

휠 공식. 주 바퀴 공식의 지정은 곱셈 기호로 구분된 두 개의 숫자로 구성됩니다. 후륜구동 차량의 경우 첫 번째 숫자는 총 바퀴 수를 나타내고 두 번째 숫자는 엔진에서 토크가 전달되는 구동 바퀴 수(이 경우 2륜 바퀴를 1바퀴로 계산), 예를 들어 후륜 구동 2축 차량의 경우 4x2 공식이 사용됩니다(GAZ-31105, VAZ-2107, GAZ-3307, PAZ-3205, LiAZ-5256 등). 전 륜구동 자동차의 바퀴 공식은 반대로 만들어집니다. 첫 번째 숫자는 구동 바퀴의 수를 의미하고 두 번째 숫자는 총 수를 의미합니다(2x4 공식, 예: VAZ-2108 - VAZ-2118). 전 륜구동 차량의 경우 공식의 숫자는 동일합니다(예: VAZ-21213, UAZ-3162 Patriot, GAZ-3308 Sadko 등은 4x4 휠 배열을 가짐).

을위한 트럭휠 공식 지정의 버스에는 점으로 두 번째 숫자와 구분된 세 번째 숫자 2 또는 1이 있습니다. 숫자 2는 선두를 나타냅니다. 리어 액슬양면 타이어가 있으며 숫자 1은 모든 바퀴가 단면임을 나타냅니다. 따라서 2륜 구동 바퀴가 있는 2축 트럭 및 버스의 경우 공식은 4x2.2 형식(예: GAZ-33021 자동차, LiAZ-5256, PAZ-3205 버스 등)이며 경우에 따라 단륜 구동 휠이 사용되는 곳 - 4x2 .1 (GAZ-31105, GAZ-2217 "Barguzin"); 마지막 휠 공식은 일반적으로 오프로드 차량(UAZ-2206, UAZ-3162, GAZ-3308 등)에도 있습니다.

을위한 3축 차량휠 공식은 6x2, 6x4, 6x6 및 보다 완전한 형태로 사용됩니다: 6x2.2(트랙터 "MB-2235"), 6x4.2(MAZx6.1(KamAZ-43101), 6x6.2(목재 트럭 KrAZ- 643701).4축 차량의 경우 각각 8x4.1, 8x4.2 및 8x8.1 또는 8x4.2입니다.

굴절 버스의 경우 네 번째 숫자 1 또는 2가 점으로 세 번째 숫자와 구분된 휠 공식에 입력됩니다. 번호 1은 버스 후미 부분의 축에 단면 타이어가 있고 번호 2에는 양면 타이어가 있음을 나타냅니다. 예를 들어, Ikarus-280.64 굴절 버스의 경우 휠 배열은 6x2.2.1이고 Ikarus-283.00 버스의 경우 - 6x2.2.2입니다.

엔진 사양

내연 기관의 기술적 특성에 대한 잘 알려진 정보는 차량의 표시 및 분류에 대한 후속 정보를 이해할 필요가 있기 때문에 여기에만 제공됩니다. 또한 이러한 용어의 대부분은 자동 전화 교환기의 기술적 특성 데이터 시트에 나와 있습니다.

실린더의 작동 부피(엔진 변위) Vl은 모든 실린더의 작동 부피의 합입니다. 이것은 하나의 실린더 Vh의 작업 부피를 실린더 수 i로 곱한 것입니다.

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연소실의 부피 Vc는 TDC에서의 위치에서 피스톤 위의 잔여 공간의 부피입니다(그림 1.1).

실린더의 전체 부피 Va는 피스톤이 BDC에 있을 때 위 공간의 부피입니다. 실린더 Va의 총 부피는 실린더 Vh와 연소실 부피 Vc의 합과 같습니다.

Va = V h + Vc. (1.3) 압축비는 연소실 Vc의 부피에 대한 실린더 Va의 총 부피의 비율입니다.

Va / Vc = (Vh + Vc) / Vc = 1 + Vh / Vc. (1.4) 압축비는 피스톤이 BDC에서 TDC로 이동할 때 엔진 실린더의 부피가 몇 배 감소하는지를 나타냅니다. 압축비는 무차원입니다. 가솔린 엔진에서 = 6.5 ... 11, 디젤 엔진에서 - = 14 ... 25.

피스톤 스트로크와 보어(S 및 D)는 엔진의 치수를 결정합니다. S/D 비율이 1보다 작거나 같으면 엔진을 단행정, 그렇지 않으면 장행정이라고 합니다. 대부분의 현대 자동차 엔진은 단행정입니다.

쌀. 1.1. 내연 기관의 크랭크 메커니즘의 기하학적 특성 표시된 출력은 기계적, 열 및 펌핑 손실의 양만큼 유효 엔진 출력보다 큽니다.

유효 엔진 동력 Pe는 크랭크 샤프트에 전달되는 동력입니다. 측정 마력(hp) 또는 킬로와트(kW). 변환 계수: 1마력 = 0.736kW, 1kW = 1.36HP

유효 엔진 출력은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

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- 엔진 토크, Nm(kgs.m); 크랭크 샤프트(CHVKV), min-1(rpm)이 있는 회전 주파수입니다.

nom 엔진의 공칭 유효 출력 Pe는 약간 감소된 PMCV에서 제조업체가 보장하는 유효 출력입니다. 주어진 엔진 자원을 확보하기 위해 PMCV의 인위적인 제한으로 인해 수행되는 최대 유효 엔진 출력보다 작습니다.

리터 엔진 출력 Pl - 배기량에 대한 유효 출력의 비율. 그것은 엔진의 작업량을 사용하는 효율성을 특징으로하며 kW / l 또는 hp / l의 치수를 갖습니다.

엔진의 중량 출력 Pw는 중량에 대한 엔진의 유효 출력의 비율입니다. 엔진 질량 사용의 효율성을 특징으로하며 kW / kg (hp / kg)의 치수가 있습니다.

순 출력은 완전히 표준화된 엔진이 제공하는 최대 유효 출력입니다.

"총"출력 - 일부 직렬 부착물(공기 청정기, 머플러, 냉각 팬 등 없음) 없이 엔진을 완성하기 위한 최대 유효 출력 엔진 Pe; 측정 단위는 [g / kWh] 및 [g / hp .. h]입니다.

시간당 연료 소비량은 일반적으로 kg / h로 측정되므로 이 표시기를 결정하는 공식은 다음과 같습니다.

... (1.7) 엔진의 외부 속도 특성 - 전체(최대) 연료 공급에서 PMCV에 대한 엔진 출력 매개변수의 의존성(그림 1.2).

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UAZ-450, UAZ-4 ZIL-130, ZIL-157 ZAZ-968, RAF-977 KAZ-600, KAZ-608 GAZ-14, GAZ-21, GAZ-24, GAZ-53

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1966년부터 시행 중인 새로운 디지털 분류 시스템에 따라 자동 전화 교환의 각 모델에는 최소 4자리 숫자로 구성된 색인이 할당됩니다. 모델 수정은 수정의 일련 번호를 나타내는 다섯 번째 숫자에 해당합니다. 국내 자동차 모델의 수출 버전은 여섯 번째 숫자입니다. 디지털 인덱스 앞에는 제조 공장을 나타내는 알파벳 약어가 붙습니다. 전체 모델 지정에 포함된 문자와 숫자는 제조업체, 클래스, 유형, 모델 번호, 수정 사항 및 여섯 번째 숫자가 있는 경우 수출 버전을 나타내기 때문에 자동차에 대한 자세한 아이디어를 제공합니다.

대부분 중요한 정보자동차 제조업체의 처음 두 자리를 지정하십시오. 그들의 의미 론적 의미는 표에 나와 있습니다. 1.2.

따라서 자동차 모델 지정의 각 숫자와 대시는 고유한 정보를 전달합니다. 예를 들어, GAZ와 GAZ-2410의 철자의 차이는 매우 중요합니다. 첫 번째 모델이 이전 운영 체제를 기반으로 하는 GAZ-24 자동차의 수정인 경우 마지막 자동차 모델은 현대 디지털 지정에 따르면 전혀 존재하지 않습니다.

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국제 자동차 운송 분류

자금의

(표 1.4).

범주 M2, M3의 ATS는 추가로 다음과 같이 세분화됩니다. 클래스 I(시내 버스) - 통로 밖에 서 있는 승객을 태울 수 있는 좌석과 장소가 있습니다. 클래스 II (시외 버스) - 좌석이 있으며 통로에 서있는 승객을 운송 할 수도 있습니다. 클래스 III( 관광 버스) - 착석한 승객만 태울 수 있도록 설계되었습니다.

카테고리 O2, O3, O4의 차량은 추가로 다음과 같이 세분화됩니다. 세미 트레일러 - 견인 차량, 차축은 완전히 적재된 차량의 무게 중심 뒤에 위치하며 수평 및 수직 하중을 전달하는 핍스 휠 커플링이 장착되어 있습니다. 트랙터; 트레일러 - 최소 2개의 차축이 장착된 견인 차량 및 견인 히치, 트레일러와 관련하여 수직으로 움직일 수 있고 프론트 액슬의 방향을 제어하지만 트랙터에 미미한 정적 하중을 전달합니다.

표 1.4 ATC Cat.

최대 등급 및 운용 유형 및 범용 ATS 중량(1), t ATS ATS용

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2. 성능 속성

그리고 자동차의 품질

2.1. 자동차의 성능 특성

트랙션 및 속도 속성은 차량의 역동성(주행 및 출발 시 필요하고 가능한 가속도), 최대 이동 속도, 극복해야 하는 오르막의 최대값 등을 결정합니다. 이러한 특성은 엔진 출력 및 토크, 변속기의 기어비, 차량 중량, 유선형 특성 등 차량의 기본 특성을 제공합니다.

도로 및 실험실 조건 모두에서 차량 작동의 트랙션 및 속도 표시기(트랙션 특성, 최대 속도, 가속도, 시간 및 가속 경로)를 결정할 수 있습니다. 견인 특성 - 차량의 속도에 대한 구동 바퀴 Pk의 견인력 의존성 V. 전혀 또는 일부 기어에서 얻습니다. 단순화된 견인 특성은 이동 속도에 대한 차량 후크에 대한 자유 견인력 Pd의 의존성을 나타냅니다.

자유 인장력은 동력계 2에 의해 직접 측정됩니다(그림 2.1.). 실험실 조건에서 스탠드에 대한 테스트를 통해.

자동차의 뒷바퀴(구동)는 두 개의 드럼 위에 던져진 벨트에 달려 있습니다. 벨트와 지지면 사이의 마찰을 줄이기 위해 에어 쿠션이 생성됩니다. 드럼 1은 전기 브레이크에 연결되어 있어 차량의 구동 바퀴에 가해지는 하중을 부드럽게 변경할 수 있습니다.

도로 조건에서 자동차의 견인 속도 특성은 테스트 차량으로 견인되는 동력학적 트레일러를 사용하여 가장 쉽게 얻을 수 있습니다. 후크의 견인력과 차량 속도를 측정하면 V에 대한 Pk의 의존도 곡선을 그릴 수 있습니다. 이 경우 총 견인력은 공식 Pk에 의해 계산됩니다. = P "q + Pf + Pw. (2.1) 여기서: P "d는 후크의 당기는 힘입니다. Pf 및 Pw - 각각 롤링 및 공기 흐름에 대한 저항력.

트랙션 특성은 자동차의 동적 특성을 완전히 결정하지만 그 획득은 많은 양의 테스트와 관련이 있습니다. 대부분의 경우 장기 제어 테스트를 수행 할 때 다음과 같은 자동차의 동적 특성이 결정됩니다. 최소 안정 및 최대 속도. 가속 시간 및 경로; 차량이 균일한 움직임으로 극복할 수 있는 최대 상승.

도로 테스트는 단단하고 평평한 표면(아스팔트 또는 콘크리트)이 있는 도로의 수평 직선 구간에서 동일한 차량 하중과 무부하로 수행됩니다. NAMI 시험장에는 이를 위한 동력학적 도로가 있다. 모든 측정은 차량이 건조하고 조용한 날씨(최대 풍속 3m/s)에서 서로 반대 방향으로 주행할 때 이루어집니다.

지속 가능한 최소 차량 속도는 다이렉트 기어에서 결정됩니다. 측정은 각각 200-300m의 거리를 두고 100m 길이의 연속적으로 위치한 두 개의 트랙 섹션에서 이루어지며, 최대 이동 속도는 자동차가 1km 길이의 측정 섹션을 통과할 때 가장 높은 기어에서 결정됩니다. 측정 구간을 통과하는 데 걸린 시간은 스톱워치 또는 포토 게이트로 기록됩니다.

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쌀. 2.1. 자동차의 트랙션 특성을 결정하기 위한 스탠드 자동차의 제동 특성은 최대 감속 값과 제동 거리의 길이로 특징지어집니다. 이러한 특성은 자동차 제동 시스템의 설계 특징, 기술적 조건, 타이어 트레드의 유형 및 마모에 따라 다릅니다.

제동은 속도를 줄이거나 노면에 대해 움직이지 않도록 하기 위해 자동차의 움직임에 대한 인위적인 저항을 생성하고 변경하는 과정입니다. 이 프로세스의 과정은 주요 지표에 의해 결정되는 자동차의 제동 특성에 따라 다릅니다.

다양한 노면과 노면에서 제동 시 최대 차량 감속 흙길;

제동된 차량이 제자리에 안정적으로 유지되는 작용 하에 외력의 제한 값;

내리막길에서 최소 정상 상태 차량 속도를 보장하는 능력.

제동 특성은 성능 특성 중 가장 중요하며 주로 소위 말하는 적극적인 보안차량(아래 참조). 이러한 속성을 보장하려면 현대 자동차, UNECE의 규정 번호 13에 따라 작동, 예비 및 주차의 세 가지 이상의 제동 시스템이 장착되어 있습니다. 범주 M3 및 N3의 자동차(표 1.1 참조)의 경우 보조 브레이크 시스템도 장착해야 하며 산악 조건에서 작동하도록 의도된 범주 M2 및 M3의 자동차에도 비상 제동 장치가 있어야 합니다.

작동 및 예비 제동 시스템의 효과에 대한 예상 지표는 최대 정상 상태 감속입니다.

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이러한 차량 제동 시스템의 효율성은 도로 테스트 중에 결정됩니다. 이를 수행하기 전에 차량은 제조업체의 지침에 따라 런인해야 합니다. 또한 교량 위의 하중 및 분포는 기술 사양을 준수해야 합니다. 변속기 및 섀시 어셈블리는 예열되어야 합니다. 이 경우 전체 브레이크 시스템이 가열되지 않도록 보호해야 합니다. 타이어 트레드 패턴의 마모는 균일해야 하며 공칭 값의 50%를 초과하지 않아야 합니다. 메인 및 예비 제동 시스템의 테스트가 수행되는 도로 섹션과 기상 조건은 차량의 속도 특성을 평가할 때 적용되는 것과 동일한 요구 사항을 충족해야 합니다.

제동 메커니즘의 효율성은 마찰 쌍의 온도에 크게 좌우되기 때문에 이러한 테스트는 제동 메커니즘의 다양한 열 상태에서 수행됩니다. 현재 국가와 세계에서 허용되는 표준에 따르면 작동 제동 시스템의 효율성을 결정하는 테스트는 세 가지 유형으로 나뉩니다. 테스트 "0"; 테스트 나;

테스트 II.

제로 테스트는 브레이크가 차가울 때 서비스 제동 시스템의 성능을 평가하기 위해 설계되었습니다. 테스트 I에서 작동 제동 시스템의 효율성은 예비 제동을 통해 제동 메커니즘이 가열될 때 결정됩니다. 테스트 중 II - 긴 내리막에서 제동하여 가열되는 메커니즘 사용. 유압 및 공압 구동 차량의 브레이크 시스템을 테스트하기 위한 위에서 언급한 GOST에서는 차량 유형에 따라 제동을 수행해야 하는 초기 속도, 꾸준한 감속 및 제동 거리가 결정됩니다.

제동 페달에 대한 노력도 규제됩니다. 자동차의 페달은 트럭의 경우 500N, 트럭의 경우 700N으로 눌러야 합니다. 유형 I 및 II 테스트 중 정상 상태 감속은 각각 최소 75% 및 유형 "제로" 테스트 중 감속의 67%. ... 작동 중인 차량의 최소 정상 상태 감속은 일반적으로 새 차량보다 다소 낮을 수 있습니다(10-12%).

주차 브레이크 시스템의 추정 지표로 일반적으로 제한 기울기 값이 사용되며 이 값은 차량의 전체 질량을 유지합니다. 신차에 대한 이러한 슬로프의 표준 값은 다음과 같습니다. 모든 카테고리 M - 최소 25%; 모든 N 범주에 대해 - 최소 20%.

신차의 보조 제동 시스템은 다른 장치를 사용하지 않고 제동 장치길이가 6km 이상이고 경사가 7%인 도로에서 30 2km / h의 속도로 이동하십시오.

연비는 100km당 연료 소비량으로 측정됩니다. 회계 및 제어를 위한 차량의 실제 운영에서 연료 비용은 특정 운영 조건에 따라 기본(선형) 요금에 대한 허용량(감소)으로 정규화됩니다. 배급은 특정 운송 작업을 고려하여 이루어집니다.

러시아 연방 및 대부분의 다른 국가에서 연료 효율의 주요 일반화 지표 중 하나는 주행 거리 100km당 리터 단위의 차량 연료 소비입니다. 이것은 소위 트랙 연료 소비 Qs, l / 100km입니다. . 방향성 유량을 사용하여 운송 특성이 유사한 차량의 연비를 평가하는 것이 편리합니다. 다른 운반 능력 (승객 용량)의 차량으로 운송 작업을 수행 할 때 연료 사용의 효율성을 평가하기 위해 운송 작업 단위당 연료 소비 Qw, l / t.km라고하는 특정 지표가 종종 사용됩니다. 이 지표는 상품 운송을 위해 수행된 운송 작업(W)에 대한 실제 연료 소비의 비율로 측정됩니다. 운송 작업에 승객 운송이 포함되는 경우 유량 Qw는 승객 킬로미터당 리터(l/pass km)로 측정됩니다. 따라서 Qs와 Qw 사이에는 다음과 같은 관계가 존재합니다.

Qw = Qs / 100 P, Qw = Qs / 100 mg 및 (2.2) 여기서 mg은 운송된 화물의 질량, t(트럭의 경우);

P - 운송된 승객 수, 패스. (버스의 경우).

연비는 해당 엔진의 성능에 크게 좌우됩니다. 이것은 주로 시간당 연료 소비 Gt kg / h - 1 시간 연속 작동 동안 엔진이 소비하는 킬로그램의 연료 질량 및 특정 연료 소비 ge, g / kWh - 엔진이 소비하는 그램의 연료 질량 1 킬로와트의 전력을 얻기 위해 1 시간 작동 (공식 1.7) 자동차의 연비에 대한 다른 추정 지표가 있습니다. 예를 들어, 제어 연료 소비는 차량의 기술적 상태를 간접적으로 평가하는 데 사용됩니다. GOST 20306-90에 따라 최고 기어로 직선 수평 도로를 운전할 때 일정한 속도(자동차 카테고리마다 다름)의 주어진 값에서 결정됩니다.

특수 주행 사이클에 대한 연비의 종합 평가 특성이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

예를 들어, 주요 주행 주기의 연료 소비량 측정은 국제 규제 문서에서 채택한 특별 주기 체계에 지정된 주행 모드에 따라 측정 구간을 따라 주행 거리별로 모든 범주의 차량(시내 버스 제외)에 대해 수행됩니다. . 유사하게, 도시 주행 주기에서의 연료 소비 측정이 이루어지며, 그 결과 도시 작동 조건에서 다양한 차량의 연비를 보다 정확하게 평가할 수 있습니다.

크로스 컨트리 능력 - 운전대가 미끄러지지 않고 도로의 고르지 않은 가장 낮은 지점을 만지지 않고 어려운 도로 조건에서 작동하는 자동차의 능력. 크로스 컨트리 능력은 열악한 도로 조건뿐만 아니라 오프로드 및 다양한 장애물을 극복하여 운송 프로세스를 수행하는 자동차의 속성입니다.

열악한 도로 조건은 다음과 같습니다. 더러운 길; 눈 덮인 도로와 얼음 도로; 바퀴가 달린 차량의 움직임과 기동을 방해하는 축축하고 울퉁불퉁한 도로는 평균 속도와 연료 소비에 큰 영향을 미칩니다.

오프로드 주행 시 바퀴는 운송 과정에서 훈련되지 않은 다양한 지지 표면과 상호 작용합니다. 이로 인해 차량 속도가 크게 감소하고(3-5배 이상) 연료 소비가 증가합니다. 동시에 이러한 표면의 모양과 상태는 매우 중요하며 전체 명명법은 일반적으로 네 가지 범주로 축소됩니다.

점착성 토양(점토 및 양토); 일관성이 없는(모래) 토양; 습한 토양; 처녀 눈. 차량이 극복해야 하는 장애물은 다음과 같습니다. 인공 장벽 장애물(도랑, 도랑, 제방, 연석); 단일 자연 장애물(험먹, 바위 등).

크로스 컨트리 능력 수준에 따라 자동차는 세 가지 범주로 나뉩니다.

1. 제한된 횡단 능력을 가진 차량 - 포장 도로 및 건기의 비포장 도로(접착성 토양)에서 일년 내내 작동하도록 설계되었습니다. 이 자동차는 4x2, 6x2 또는 6x4의 바퀴 배열을 가지고 있습니다. 사륜구동이 아닙니다. 그들은 도로 ​​또는 보편적 인 트레드 패턴이있는 타이어가 장착되어 있으며 변속기에 간단한 차동 장치가 있습니다.

2. 크로스 컨트리 차량 - 열악한 도로 조건 및 특정 유형의 오프로드에서 운송 프로세스를 구현하도록 설계되었습니다. 그들의 주요 구별되는 특징- 4륜 구동(휠 공식 4x4 및 6x6 사용), 타이어는 러그를 개발했습니다. 이 자동차의 동적 요소는 1.5-1.8배입니다. 도로 자동차... 구조적으로 종종 잠금 차동 장치가 장착되어 있으며 타이어의 공기압을 자동으로 조절하는 시스템이 있습니다. 이 범주의 자동차는 최대 0.7-1.0m 깊이의 물 장애물을 넘어갈 수 있으며 보험을 위해 자체 당기는 수단(윈치)이 장착되어 있습니다.

3. 크로스 컨트리 능력이 뛰어난 바퀴 달린 차량 - 완전한 오프로드 조건에서 작동하여 자연 및 인공 장애물과 물 장애물을 극복하도록 설계되었습니다. 그들은 특별한 레이아웃 계획, 전 륜구동 휠 배열 (대부분 6x6, 8x8 또는 10x10) 및 크로스 컨트리 능력을 높이기위한 기타 구조적 장치 (자동 잠금 차동 장치, 타이어 압력 제어 시스템, 윈치 등), 수상선체 및 프로펠러 등

승차감이란 고르지 않은 도로에서 운전자, 승객 또는 화물에 심각한 진동과 충격을 주지 않으면서 자동차가 주어진 속도로 이동할 수 있는 능력입니다.

차량의 부드러움 아래에서 규정 문서에 의해 설정된 한도 내에서 노면의 고르지 않음으로 인한 운전자, 승객 및 운송 물품에 대한 충격 및 진동 영향의 제한을 제공하는 속성의 전체를 이해하는 것이 일반적입니다. 및 기타 진동 소스. 부드러운 주행은 진동 및 진동 소스의 방해 효과, 차량의 레이아웃 특성 및 시스템 및 장치의 설계 기능에 따라 달라집니다.

원활한 주행, 환기 및 난방, 착석감, 내후성 등 차량의 편안함을 결정합니다. 진동 하중은 주로 바퀴가 도로와 상호 작용할 때 방해하는 힘에 의해 생성됩니다. 파장이 100m를 초과하는 불규칙성은 도로의 거시적 프로파일(실제로 자동차의 진동을 일으키지 않음)이라고 하며 파장이 100m~10cm인 미세 프로파일(진동의 주요 원인) ), 10cm 미만의 파장 - 거칠기(고주파 진동을 일으킬 수 있음) ... 진동을 제한하는 주요 장치는 서스펜션과 타이어, 승객과 운전자를 위한 탄성 시트입니다.

진동은 이동 속도의 증가, 엔진 출력의 증가와 함께 증가하며, 도로의 품질은 진동에 상당한 영향을 미칩니다. 차체 진동은 승차감을 직접적으로 결정합니다. 차량 이동 중 진동 및 진동의 주요 원인은 다음과 같습니다. 엔진의 고르지 않은 작동 및 회전 부품의 불균형; 카르단 샤프트, 휠 등의 진동을 유발하는 불균형 및 경향

차량, 운전자, 승객 및 운송 물품을 진동 및 진동의 영향으로부터 보호하는 주요 시스템 및 장치는 다음과 같습니다. 공압 타이어; 엔진 지지대; 좌석(운전자 및 승객용); 운전실 서스펜션(현대 화물 차량). 발생하는 진동을 감쇠시키는 과정을 가속화하기 위해 감쇠 장치가 사용되며 그 중 가장 널리 사용되는 것은 유압식 완충 장치입니다.

제어 가능성 및 안정성. ATS의 이러한 속성은 밀접하게 관련되어 있으므로 함께 고려해야 합니다. 스티어링, 서스펜션, 타이어, 차축 사이의 질량 분포 등 메커니즘의 동일한 매개 변수에 의존합니다. 차이점은 차량 움직임의 중요한 매개 변수를 평가하는 방법에 있습니다. 안정성 특성을 나타내는 매개변수는 제어 동작을 고려하지 않고 결정되고 제어성 특성을 특성화하는 매개변수는 이를 고려하여 결정됩니다.

조종성은 특정 도로 및 기후 조건에서 운전자가 스티어링 휠에 미치는 영향에 따라 이동 방향을 정확히 확인하기 위해 운전자가 제어하는 ​​차량의 속성입니다. 안정성은 차량이 이 방향에서 편향되는 경향이 있는 외부 힘에 노출되었을 때 운전자가 지정한 이동 방향을 유지하는 차량의 특성입니다.

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"기술 시스템 성능의 기본"분야 에세이 주제 :

기계 및 해당 요소의 고장. 신뢰성 지표 기계의 기술적 진보 및 신뢰성. 마찰 공학의 형성과 발전의 역사. 기계의 내구성을 보장하기 위한 시스템에서 마찰 공학의 역할. 기계 시스템의 마찰 분석 작동 중인 기계의 기술적 상태 변화의 원인 부품의 작업 표면 상호 작용. 마찰을 수반하는 열 과정. 마찰 과정에 대한 윤활제의 영향 마찰의 성질을 결정하는 요인. 엘라스토머 재료의 마찰 일반적인 마모 패턴. 마모 유형 연마 마모 피로 마모 압수 시 마모. 부식 기계적 마모. 선택적 이전. 수소 마모 기계 요소의 마모 특성 및 강도에 영향을 미치는 요인. 부품의 작업 표면에 대한 마모 분포. 기계 요소의 마모 규칙. 메이트 마모 예측 윤활제의 목적, 분류 및 유형 오일의 윤활 작용 메커니즘 오일 및 플라스틱 윤활제 요구 사항 작동 중 윤활제의 특성 변화 기계 요소 재료의 피로(개발 조건, 메커니즘, 가속에 의한 피로 매개변수 평가 시험방법) 부품기계의 부식파괴(분류, 기구, 종류, 부품보호방법) 부품성능의 회복 윤활유작동 유체 고분자 재료로 부품 복원 신뢰성 향상을 위한 건설적, 기술적, 운영적 조치. 비교 특성부품 자원에 대한 영향 정도 평가.

요구 사항:

등록용. 인쇄본 최소 10장 분량(목차, 서론, 결론, 참고문헌은 필요하지 않음) 글꼴 14 Times New Roman, 양쪽 정렬, 줄 간격 1.5, 모든 곳에서 2cm 들여쓰기.

내용으로. 저작물은 출처에 대한 의무 링크가 있는 학생이 작성해야 합니다. 링크 없이 복사하는 것을 금지합니다. 초록의 주제를 공개해야 합니다. 예가 있는 경우 작업에 반영되어야 합니다(예: "연마 마모"라는 주제는 예를 들어 크랭크축 저널 - 메인 베어링 또는 기타 주제에 의해 지원되어야 하며, 이 주제의 틀 내에서 재량에 따라 학생). 소스에 공식이 있는 경우 주요 공식만 작업에 반영되어야 합니다.

방어에. 과제는 학생이 반복해서 읽어야 합니다. 방어 시간은 5분 이상 + 질문에 대한 답변입니다. 주제는 간결하게 제시되어야 하며, 요점은 예와 함께 강조 표시되어야 합니다(있는 경우).

주요 문헌:

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추가 문헌:

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5. Kuznetsov 및 러시아의 기술 운영 및 서비스 경향: 자동차 운송. 시리즈: "자동차의 기술 유지 보수 및 수리". - M .: Informavtotrans, 2000.

6. 러시아의 운송 및 통신. 분석 수집. - M: 러시아의 Goskomstat. 2001.

7.3. 데이터베이스, 참조 및 검색 시스템:

성적 증명서

1 연방 교육 기관 Syktyvkar Forest Institute 고등 전문 교육의 국가 교육 기관 지점 "S. M. Kirov의 이름을 딴 상트 페테르부르크 주립 산림 아카데미"자동차 기술 운영 ","전문 학생을위한 신뢰성 및 진단 이론의 기초" " 운송 및 기술 기계 및 장비 서비스 ", 9060 " 자동차 및 자동차 경제 " 모든 형태의 교육 제 2 판, Syktyvkar 007 수정

2 UDC 69.3 О-75 007년 5월 7일 Syktyvkar Forestry Institute의 산림 학부 협의회에서 출판을 고려하고 권장함 편집자: Art. 교사 R.V. Abaimov, Art. 교사 P. A. Malashchuk 검토자: V. A. Likhanov, 기술 과학 박사, 러시아 교통 아카데미(Vyatka State Agricultural Academy) 교수, 학자; AF Kulminsky, 기술 과학 후보, 부교수(Syktyvkar Forestry Institute) 기술 시스템 성능 기반: O-75 방법. 스터드에 대한 "기술 시스템 성능의 기초", "자동차의 기술 유지 보수", "신뢰도 및 진단 이론의 기초" 분야에 대한 매뉴얼. 특별 "운송 및 기술 기계 및 장비 서비스", 9060 "자동차 및 자동차 산업" 모든 형태의 교육 / comp. R. V. Abaimov, P. A. Malashchuk; 식트. 숲. in-t. 에드. 두 번째, 수정 식티프카르: SLI, p. 매뉴얼은 "기술 시스템 성능의 기초", "자동차의 기술 작동", "신뢰도 및 진단 이론의 기초" 분야의 실습 교육과 통신 학생의 테스트 수행을 위한 것입니다. 이 매뉴얼에는 신뢰성 이론의 기본 개념, 도로 운송과 관련된 무작위 변수 분포의 기본 법칙, 신뢰성에 대한 자료 수집 및 처리, 작업 옵션 선택을 위한 일반 지침이 포함되어 있습니다. 작업은 구조 다이어그램을 구성하고 테스트를 계획하고 확률 변수의 기본 분포 법칙을 고려하는 문제를 반영합니다. 추천 문헌 목록이 제공됩니다. 초판은 004년에 출판되었습니다. UDC 69.3 R. V. Abaimov, P. A. Malashchuk, 편집, 004, 007 SLI, 004, 007

3 서론 복잡한 기술 시스템을 운영하는 동안 주요 작업 중 하나는 운영 가능성, 즉 할당된 기능을 수행할 수 있는 능력을 결정하는 것입니다. 이 능력은 설계 기간 동안 설정되고 제조 중에 구현되고 작동 중에 유지되는 제품의 신뢰성에 크게 좌우됩니다. 시스템 신뢰성 공학은 공학의 다양한 측면을 다룹니다. 기술 시스템의 신뢰성에 대한 엔지니어링 계산 덕분에 중단없는 전기 공급의 유지 관리, 차량의 안전한 이동 등이 보장됩니다.시스템의 신뢰성 보장 문제를 올바르게 이해하려면 다음을 알아야합니다. 신뢰성의 고전 이론의 기초. 방법론적 매뉴얼은 신뢰성 이론의 기본 개념과 정의를 제공합니다. 무고장 운전 확률, 빈도, 고장률, 평균 고장 시간, 고장 흐름의 매개변수와 같은 신뢰성의 주요 정성 지표가 고려됩니다. 대부분의 경우 복잡한 기술 시스템을 운영하는 실무에서 확률적 프로세스를 처리해야 하기 때문에 신뢰도 지표를 결정하는 가장 자주 사용되는 확률 변수의 분포 법칙은 별도로 고려됩니다. 대부분의 기술 시스템 및 해당 요소의 신뢰성 지표는 테스트 결과에 의해서만 결정될 수 있습니다. 방법론 매뉴얼에서 별도의 부분은 기술 시스템 및 해당 요소의 신뢰성에 대한 통계 데이터를 수집, 처리 및 분석하는 방법론에 전념합니다. 자료를 통합하기 위해 신뢰성 이론에 대한 질문에 대한 답변으로 구성되고 여러 문제를 해결하는 테스트를 수행할 것으로 예상됩니다. 삼

4 . 차량의 신뢰성 .. 신뢰성에 대한 용어 신뢰성은 지정된 기능을 수행하고 필요한 작동 시간 동안 지정된 한계 내에서 성능을 유지하는 기계의 속성입니다. 신뢰성 이론은 기술 시스템의 효율성을 극대화하기 위해 실패의 발생을 관장하는 법칙과 이를 방지하고 제거하는 방법을 연구하는 과학입니다. 기계의 신뢰성은 신뢰성, 유지보수성, 내구성 및 보존성에 의해 결정됩니다. 다른 재사용 가능한 기계와 마찬가지로 자동차는 개별 작동 프로세스가 특징입니다. 작동 중에 장애가 발생합니다. 기계가 유휴 상태인 동안에는 이를 찾아 제거하는 데 시간이 걸립니다. 그 후에 작업이 재개됩니다. 서비스 가능성은 매개 변수로 지정된 기능을 수행할 수 있는 제품의 상태이며, 그 값은 기술 문서에 의해 설정됩니다. 제품이 기본 기능은 수행할 수 있지만 기술 문서의 모든 요구 사항을 충족하지 못하는 경우(예: 자동차 휀더가 움푹 들어간 경우) 제품은 작동하지만 결함이 있는 것입니다. 신뢰성은 강제 중단 없이 특정 작동 시간 동안 작동을 유지하는 기계의 속성입니다. 기계의 유형과 목적에 따라 고장까지의 작동 시간은 시간, 킬로미터, 주기 등으로 측정됩니다. 고장은 이러한 오작동을 의미하며, 이를 제거하지 않으면 기계가 다음에서 설정한 매개변수로 지정된 기능을 수행할 수 없습니다. 기술 문서의 요구 사항. 그러나 모든 오작동이 고장일 수는 없습니다. 다음 유지 보수 또는 수리 중에 제거 할 수있는 그러한 오류가 있습니다. 예를 들어, 기계 작동 중 패스너의 정상적인 조임 약화, 장치, 어셈블리, 제어 드라이브, 보호 코팅 등의 올바른 조정 위반은 불가피합니다.

5가 제거되면 기계 고장과 시간 소모적인 수리로 이어집니다. 고장은 제품 성능에 미치는 영향에 따라 다음과 같이 분류됩니다. 고장 유발(교류기 구동 벨트 파손); 발생원별: 건설적(설계 오류로 인해); 생산 (제조 공정 또는 수리 위반으로 인한); 운영(표준 이하 운영 자료 사용); 다른 요소의 고장과 관련하여: 종속, 다른 요소의 고장 또는 오작동으로 인해 발생(피스톤 핀 파손으로 인한 실린더 미러 압수) 다른 요소의 고장으로 인한 것이 아닌 독립적인 것(타이어 펑크); 발생 특성(패턴) 및 예측 가능성: 기계 부품의 마모 및 피로 손상 축적으로 인한 점진적; 갑작스럽고 예상치 못한 일이며 주로 과부하, 솜씨의 결함, 재료로 인한 고장과 관련됩니다. 작동 시간(퓨즈 끊어짐, 장애물에 부딪힐 때 섀시 부품 파손)에 관계없이 고장이 시작된 순간은 무작위입니다. 작업 시간 손실에 대한 영향으로: 작업 시간 손실 없이 제거됨, 즉 유지 보수 중 또는 비작업 시간(교대 사이) 작업 시간 손실로 제거됩니다. 물체 고장의 징후는 물체의 작동 불능 상태(유압 강하, 노크의 출현, 온도 변화 등)의 특징적인 현상의 관찰자의 감각 기관에 대한 직간접적인 영향입니다. 5

6 고장(손상)의 특성은 고장(와이어 파손, 부품 변형 등) 발생과 관련된 개체의 특정 변화입니다. 고장의 결과에는 고장 이후에 발생한 현상, 프로세스 및 이벤트와 그와 직접적인 인과 관계가 포함됩니다(엔진 정지, 기술적인 이유로 인한 강제 정지). 모든 기술 시스템, 개별 기계 그룹에 대해 동일한 일반적인 고장 분류 외에도 목적과 작업의 성격에 따라 제거의 복잡성에 따라 추가 고장 분류가 적용됩니다. 제거의 복잡성에 따라 모든 실패는 제거 방법, 분해의 필요성 및 실패 제거의 수고와 같은 요소를 고려하면서 세 그룹으로 그룹화됩니다. 내구성은 유지 보수 및 수리에 필요한 휴식 시간과 함께 작업 조건을 한계까지 유지하는 기계의 속성입니다. 내구성의 정량화 가능한 척도는 작동 시작부터 폐기까지 기계의 전체 수명입니다. 새로운 기계는 물리적 마모에 따른 서비스 수명이 노후화를 초과하지 않도록 설계해야 합니다. 기계의 내구성은 설계 및 제작 과정에서 정해지며 생산 과정에서 보장되며 작동 중에도 유지됩니다. 따라서 내구성은 구조적, 기술적, 운영적 요인의 영향을 받으며, 그 영향의 정도에 따라 내구성을 필수, 달성 및 실제의 세 가지 유형으로 분류할 수 있습니다. 필요한 내구성은 다음과 같이 지정됩니다. 위임 사항이 산업에서 달성한 기술 개발 수준에 따라 결정됩니다. 이러한 내구성을 얻을 수 있었던 것은 설계 계산 및 제조 공정이 완벽했기 때문입니다. 실제 내구성은 소비자가 기계를 실제로 사용하는 것을 특징으로 합니다. 대부분의 경우 요구되는 내구성은 달성된 것보다 크고 후자는 실제보다 큽니다. 동시에, 6

기계의 실제 내구성이 달성된 내구성을 초과하는 경우 7개. 예를 들어, 정비 전 주행 거리(CR)가 0,000km인 경우 일부 운전자는 자동차를 능숙하게 작동하여 400,000km 이상의 주요 수리 없이 주행 거리에 도달했습니다. 실제 수명은 신체적, 도덕적, 기술적 및 경제적으로 세분화됩니다. 물리적 내구성은 부품, 조립품, 기계의 물리적 마모에 의해 최종 상태까지 결정됩니다. 장치의 경우 기본 부품의 물리적 마모가 결정적입니다(엔진, 실린더 블록, 기어박스, 크랭크케이스 등). 도덕적 내구성은 더 생산적인 새 기계의 출현으로 인해 주어진 기계의 사용이 경제적으로 비실용적이 되는 서비스 수명을 특징으로 합니다. 기술 및 경제적 내구성은 이 기계의 수리가 경제적으로 불가능하게 되는 서비스 수명을 결정합니다. 기계 내구성의 주요 지표는 기술 자원과 서비스 수명입니다. 기술 자원은 제한 상태가 시작되기 전에 작업 시작 전 또는 중간 또는 주요 수리 후 재개된 개체의 작동 시간입니다. 서비스 수명은 중간 또는 주요 수리 후 제한 상태가 시작될 때까지 시작 또는 갱신부터 개체 작동의 달력 기간입니다. 유지 보수성은 기계의 속성으로 유지 보수 및 수리를 수행하여 고장 및 오작동을 예방, 감지 및 제거하는 적응성입니다. 기계의 유지보수 가능성을 보장하는 주요 임무는 최고의 사용 효율성으로 유지보수(MOT) 및 수리를 위한 최적의 비용을 달성하는 것입니다. 유지 보수 및 수리 기술 프로세스의 연속성은 기계 전체와 구성 부품 모두의 일반적인 유지 보수 및 수리 기술 프로세스를 사용할 가능성을 특징으로 합니다. 인체 공학적 특성은 모든 유지 보수 및 수리 작업 수행의 편의성을 평가하는 데 사용되며 작동을 제외해야 합니다.

장시간 불편한 자세를 유지해야 하는 무전기 8대. 유지 보수 및 수리 수행의 안전은 기술적으로 건전한 장비, 안전 표준 및 시행자의 규칙 준수로 보장됩니다. 위에 나열된 속성은 함께 시설의 유지 관리 수준을 결정하고 수리 및 유지 관리 기간에 상당한 영향을 미칩니다. 유지보수 및 수리를 위한 기계의 적합성은 다음에 따라 달라집니다. 체계적인 유지보수가 필요한 부품 및 어셈블리의 수; 서비스 간격; 서비스 지점의 가용성 및 운영 용이성; 부품 연결 방법, 독립적인 제거 가능성, 그립을 위한 장소의 가용성, 분해 및 조립의 용이성; 하나의 자동차 모델 내에서 그리고 다른 모델유지 보수성에 영향을 미치는 요소는 설계 및 엔지니어링 및 운영이라는 두 가지 주요 그룹으로 결합될 수 있습니다. 설계 및 설계 요소에는 설계의 복잡성, 호환성, 주변 장치 및 부품을 제거할 필요 없이 장치 및 부품에 대한 접근 용이성, 부품 교체 용이성, 설계의 신뢰성이 포함됩니다. 작동 요인은 기계를 작동하는 작업자의 능력과 이러한 기계가 작동하는 환경 조건과 관련이 있습니다. 이러한 요소에는 경험, 기술, 유지보수 인력의 자격, 유지보수 및 수리 중 생산을 구성하는 기술 및 방법이 포함됩니다. 보존은 신뢰성과 내구성에 대한 보관 및 운송 조건의 부정적인 영향에 저항하는 기계의 속성입니다. 작업은 물체의 주요 상태이므로 작동 모드에서 물체의 후속 동작에 대한 보관 및 운송의 영향은 특히 중요합니다. 여덟

9 시운전 전과 작동 기간(작업 중단 중) 동안 물체의 보존을 구별하십시오. 후자의 경우 보관 수명은 대상의 수명에 포함됩니다. 보존을 평가하기 위해 감마 백분율과 평균 저장 수명이 사용됩니다. 감마 퍼센트 저장 수명은 주어진 감마 퍼센트 확률로 개체가 달성할 저장 수명입니다. 평균 저장 수명은 저장 수명에 대한 수학적 기대치입니다... 기계 신뢰성의 양적 지표 기계의 신뢰성과 관련된 실제 문제를 해결할 때 정성적 평가만으로는 충분하지 않습니다. 다른 기계의 신뢰성을 수량화하고 비교하려면 적절한 기준을 도입해야 합니다. 이러한 적용 기준에는 다음이 포함됩니다. 수리 불가능한 제품의 고장률(고장 밀도); 수리 불가능한 제품의 고장률; 실패 흐름; 고장 사이의 평균 시간(마일리지); 자원, 감마 백분율 자원 등 ... 랜덤 변수의 특성 랜덤 변수는 관찰 결과 다른 값을 가질 수 있는 값이며 어떤 값(예: MTBF , 수리 노동 강도, 수리 중단 시간, 가동 시간, 특정 시점까지의 고장 횟수 등). 아홉

10 확률변수의 값을 미리 알 수 없기 때문에 확률(임의변수가 가능한 값의 범위에 있을 확률) 또는 빈도( 지정된 간격)을 사용하여 추정합니다. 확률 변수는 산술 평균, 수학적 기대치, 모드, 중앙값, 확률 변수의 범위, 분산, 표준 편차 및 변동 계수로 설명할 수 있습니다. 산술 평균은 실험에서 얻은 확률 변수 값의 합계를이 합계의 항 수, 즉 실험 횟수 NNNN으로 나눈 몫입니다. () 여기서 산술 평균은 랜덤 변수; N개의 실험 수행; x, x, x N 확률 변수의 개별 값. 수학적 기대치는 이러한 값(P)의 확률에 의한 확률 변수의 모든 가능한 값의 곱의 합입니다. () 산술 평균과 확률 변수의 수학적 기대 사이에는 다음과 같은 많은 관측치의 관계에서 확률 변수의 산술 평균은 수학적 기대치에 접근합니다. 확률 변수의 모드는 가장 가능성이 높은 값, 즉 가장 높은 빈도에 해당하는 값입니다. 그래픽에서 가장 높은 세로좌표는 패션에 해당합니다. 확률 변수의 중앙값은 확률 변수가 중앙값보다 크거나 작을 가능성이 동일한 값입니다. 기하학적으로 중앙값은 세로 좌표가 분포 곡선으로 둘러싸인 영역을 나누는 점의 가로 좌표를 정의합니다.

11개 부문을 반으로 나눈다. 대칭 모드 분포의 경우 산술 평균, 모드 및 중앙값이 일치합니다. 확률 변수의 분산 분포는 테스트 결과로 얻은 최대값과 최소값의 차이입니다. R ma mn. (3) 산포는 산술 평균을 중심으로 한 확률 변수의 산포의 주요 특성 중 하나입니다. 그 값은 D N N () 공식에 의해 결정됩니다. (4) 분산은 확률변수의 제곱의 차원을 가지므로 항상 사용하기 편리한 것은 아니다. 표준 편차는 분산의 척도이기도 하며 분산의 제곱근과 같습니다. σ N N (). (5) 표준편차는 확률변수의 차원을 가지므로 분산보다 사용하는 것이 편리하다. 표준 편차는 표준, 기본 오류 또는 기본 편차라고도 합니다. 산술 평균의 분수로 표시되는 표준 편차를 변동 계수라고 합니다. σ σ ν 또는 ν 00%. (6) 차원이 다른 양의 분산을 비교하려면 변동 계수의 도입이 필요합니다. 이를 위해 표준편차는 확률변수의 차원을 가지므로 적합하지 않다.

12 ... 기계 고장 없는 작동 확률 기계는 특정 작동 조건에서 주어진 작동 시간 동안 기능을 유지하는 경우 고장 없이 작동하는 것으로 간주됩니다. 때때로 이 표시기는 작동 시간 동안 또는 지정된 작동 조건에서 주어진 기계 작동 시간 간격에서 오류가 없는 작동의 확률을 평가하는 신뢰성 계수라고 합니다. 1km를 달리는 동안 자동차가 문제 없이 작동할 확률이 P() 0.95인 경우 이 브랜드의 많은 자동차 중에서 평균적으로 약 5%가 1km 이후보다 일찍 성능을 잃습니다. . 운행 조건에서 N번째 주행 대수(천km)를 관찰하면 전체 대수에 대한 정상 작동 기계 대수의 비율로 무고장 운전 확률 P()를 대략적으로 결정할 수 있다. 작동 시간 동안 모니터링되는 기계의 수, 즉 P () N n () NN n / N; (7) 여기서 N은 기계의 총 수입니다. N () 제대로 작동하는 기계의 수; n 실패한 기계의 수; 고려된 작동 시간 간격의 값입니다. P ()의 실제 값을 결정하려면 0, N 0에서 한계 P () n / () N n lm으로 가야합니다. N 공식 (7)에 의해 계산 된 확률 P ()를 a라고합니다. 무고장 작동 확률의 통계적 추정치. 고장과 신뢰성은 주어진 기계에서 동시에 나타날 수 없기 때문에 반대이고 양립할 수 없는 사건입니다. 따라서 무고장 작업 확률 P()와 실패 확률 F()의 합은 1과 같습니다.

13 P() + F(); 피(0); 피() 0; F(0) 0; 에프() ... 3. 고장률(고장 밀도) 고장률은 고장 제품을 복원하지 않고 새 제품으로 교체하지 않는 경우, 감독 중인 초기 수에 대한 단위 시간당 고장 제품 수의 비율입니다. 즉, f() () n, (8) N 여기서 n ()은 고려된 작동 시간 간격의 고장 횟수입니다. N은 감독 중인 총 항목 수입니다. 고려된 작동 시간 간격의 값입니다. 이 경우 n()은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다. n() N() N(+), (9) 여기서 N()은 작동 시간당 제대로 작동하는 제품의 수입니다. N(+) 작동 시간당 제대로 작동하는 제품의 수 +. 모멘트 및 +에 대한 제품의 무고장 작동 확률은 다음과 같이 표현되기 때문에 N () () P; P () N (+) N +; N N () NP (); N() NP(+) +, n() N(0) 3

14 (0)의 값 n(t)를 (8)에 대입하면 f()(+) P() P를 얻습니다. 극한에 도달하면 다음을 얻습니다. f() P() F(), 다음 (+) P () dp () P lm 0. d [F ()] df (); () d f () d d () df f. () d 따라서 고장률은 때때로 제품 고장 시간 분포의 미분 법칙이라고 합니다. 식 ()을 통합하여 고장 확률은 다음과 같습니다. F () f () d 0 f ()의 값으로 모든 시간 간격에서 고장날 수 있는 제품의 수를 판단할 수 있습니다. 고장 확률(그림) 작동 시간 간격은 다음과 같습니다. F () F () f () d f () d f () d. 0 0 실패 확률 F() at이 1이므로 0(). f 디. 4

15 f () 그림 .. 주어진 작동 시간 간격에서 고장 확률 .. 4. 고장률 고장률은 고장 제품을 복원하거나 새 제품으로 교체하지 않는 한, 일정 기간 동안 고장 없이 작업한 평균 횟수에 대한 단위 시간당 고장 제품 수의 비율로 이해됩니다. 테스트 데이터에서 고장률은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다. λ () n N cf () (), () 여기서 n ()은 +까지의 시간 동안 고장난 제품의 수입니다. 고려된 작동 시간 간격(km, h 등); N cp () 고장이 없는 평균 제품 수. 페일 세이프 제품의 평균 수: () + N (+) N Nср (), (3) 여기서 N()은 고려된 작동 시간 간격 시작 시 페일 세이프 제품의 수입니다. N(+) 작동 시간 간격 종료 시 문제가 없는 제품의 수. 5

16 고려된 작동 시간 간격의 고장 횟수는 다음과 같이 표현됩니다. n () N () N (+) [N (+) N ()] [N (+) P ()]. (4) (3)과 (4)의 N av () 및 n () 값을 ()에 대입하면 다음을 얻습니다. λ () NN [P (+) P ()] [P (+) + P ()] [P (+) P ()] [P (+) + P ()]. 0의 극한에 도달하면 f () 이후로 () λ () [P ()]를 얻습니다. (5) P () () f λ. P () 공식 (5)를 0에서 적분한 후 다음을 얻습니다. P () e () λ d. 0 λ () const에서 제품의 무고장 작동 확률은 다음과 같습니다. P λ () e ... 5. 고장 흐름 매개변수 작동 시간에 고장 흐름 매개변수는 공식에 의해 결정될 수 있습니다. 6 () dmav ω (). NS

17 작동 시간 간격 d가 작기 때문에 이 간격 동안 각 기계의 일반적인 고장 흐름으로 인해 하나 이상의 고장이 발생할 수 없습니다. 따라서 평균 고장 횟수의 증가는 관찰 중인 총 기계 수 N에 대한 기간 d 동안 고장난 기계 수 dm의 비율로 정의할 수 있습니다. dm dm N () dq avg, 여기서 dq는 확률 기간 동안의 실패 d. 여기에서 우리는 다음을 얻습니다. dm dq ω (), Nd d, 즉 고장 흐름의 매개변수는 현재 단위 작동 시간당 고장 확률과 같습니다. d 대신 유한한 시간 간격을 취하고 m () 이 시간 간격 동안 기계의 총 고장 수로 ​​표시하면 고장 흐름 매개변수의 통계적 추정치를 얻습니다. () m ω () , N 여기서 m()은 다음 공식에 의해 결정됩니다. N 여기서 m(+) N(+); m () mn N () m (+) m () 대부분의 수리된 제품에 대한 시간 경과에 따른 고장 흐름 매개변수의 변화는 그림과 같이 진행된다. 건물 부품 및 7 지점에서의 총 고장 횟수 특정 시점의 총 실패 횟수.,

제조 및 조립 결함이 있는 18개 단위. 시간이 지남에 따라 부품이 유입되고 갑작스러운 고장이 사라집니다(곡선이 아래로 내려갑니다). 따라서 이 섹션을 실행 섹션이라고 합니다. 현장에서 실패 흐름은 일정한 것으로 간주될 수 있습니다. 이것은 기계의 정상적인 작동 영역입니다. 여기서 발생하는 것은 주로 급작스러운 고장이며, 유지 보수 및 예방 유지 보수 중에 마모 부품이 변경됩니다. 섹션 3에서 ω()는 기계의 기본 부품뿐만 아니라 대부분의 단위 및 부품의 마모로 인해 급격히 증가합니다. 이 기간 동안 자동차는 일반적으로 정밀 검사에 들어갑니다. 기계 작동의 가장 길고 중요한 부분은 다음과 같습니다. 여기서 고장률의 매개변수는 기계의 작동 조건이 일정한 동안 거의 동일한 수준으로 유지됩니다. 자동차의 경우 이는 상대적으로 일정한 도로 조건에서 운전하는 것을 의미합니다. ω () 3 그림. 운전 시간에 따른 고장 흐름의 변화 단위 운전 시간당 평균 고장 횟수인 구간의 고장 흐름 매개변수가 일정하면(ω () const) 이 섹션 τ에서 기계 작동의 모든 기간에 대한 평균 고장 수는 다음과 같습니다. m avg(τ) ω() τ 또는 ω() m avg(τ). τ 8

19 작업의 -번째 섹션에 대한 기간 τ에 대한 MTBF는 다음과 같습니다. τ const. m τ ω (τ) av 결과적으로, MTBF와 고장 흐름의 매개변수는 일정하다면 상호 값입니다. 기계의 고장 흐름은 개별 장치 및 부품의 고장 흐름의 합으로 볼 수 있습니다. 기계에 k개의 고장난 요소가 있고 충분히 긴 작동 기간 동안 각 요소의 MTBF가 3, k인 경우 이 작동 시간 동안 각 요소의 평균 고장 횟수는 다음과 같습니다. m cf (), m () , ..., m () 수요일 참조. 분명히이 작동 시간의 평균 기계 고장 횟수는 m () m () + m () + ... m () 요소의 평균 고장 횟수의 합계와 같습니다. + avg av av avg 이 식을 작동 시간으로 미분하면 dmav () dmav () dmav () dmav k () dddd 또는 ω () ω () + ω () + + ω k (), 즉, 매개 변수 기계의 고장 흐름은 구성 요소의 고장 흐름 매개 변수의 합계와 같습니다. 실패 흐름의 매개 변수가 일정하면 이러한 흐름을 고정이라고합니다. 이 속성은 실패 흐름의 변화 곡선의 두 번째 섹션에 의해 소유됩니다. 기계의 신뢰성 지표에 대한 지식을 통해 예비 부품의 필요성 계산을 포함하여 다양한 계산을 할 수 있습니다. 작동 시간당 예비 부품 수 n sp는 다음과 같습니다. 9 k

20 n sp ω () N. ω ()가 함수라는 점을 고려하면 t에서 t까지의 범위에서 충분히 큰 작동 시간에 대해 다음을 얻습니다. n sp N ω (y) dy. 그림에서. 3은 작동 시간이 킬로미터로 표시되는 자동차에 적용되는 모스크바 조건의 작동 조건에서 KamAZ-740 엔진의 고장 흐름 매개 변수 변경의 의존성을 보여줍니다. ω(t) L(마일리지), 천 km Fig. 3. 운전 조건 0에서 엔진 고장의 흐름 변화

21. 기계 및 그 부품의 신뢰성 지표를 결정하는 무작위 값의 분포 법칙 확률 이론의 방법을 기반으로 기계 고장 시 패턴을 설정할 수 있습니다. 이 경우 테스트 결과 또는 기계 작동 관찰 결과에서 얻은 실험 데이터가 사용됩니다. 운영 기술 시스템의 실제 문제의 대부분을 해결할 때 확률적 수학적 모델(즉, 확률적 실험의 결과를 수학적 설명인 모델)은 적분-미분 형식으로 제시되며 확률 변수의 이론적 분포 법칙이라고도 합니다. . 실험 결과의 수학적 설명을 위해 이론 분포 법칙 중 하나는 실험 및 이론 그래프의 유사성과 실험의 수치적 특성(변동 계수 v)만을 고려하기에 충분하지 않습니다. 확률론적 수학적 모델 형성의 기본 원리와 물리 법칙에 대한 이해가 필요합니다. 이를 기반으로 연구중인 프로세스의 과정에 영향을 미치는 주요 요인과 해당 지표 간의 인과 관계에 대한 논리적 분석을 수행해야합니다. 확률 변수의 확률적 수학적 모델(분포 법칙)은 확률 변수의 각 가능한 값에 확률 P()의 특정 값이 할당되는 가능한 값과 확률 P() 사이의 대응 관계입니다. 기계가 작동하는 동안 다음과 같은 분배 법칙이 가장 특징적입니다. 대수적으로 정상; Weibull 유통법; 지수(지수), 푸아송 분포 법칙.

22 .. 지수 분포의 법칙 도로 운송의 많은 과정과 결과적으로 지표의 형성은 다른 모든 것의 총 영향과 함께 무작위로 형성됩니다. 정규 분포는 확률 변수의 합에 대한 수학적 설명에 매우 편리합니다. 예를 들어, 유지 보수 전의 작동 시간(마일리지)은 서로 다른 여러 교대조(10개 이상)로 구성됩니다. 그러나 그것들은 비교할 수 있습니다. 즉, 한 교대 근무가 총 운영 시간에 미치는 영향은 미미합니다. 유지 보수 작업(제어, 고정, 윤활 등) 수행의 복잡성(기간)은 여러(80개 이상) 상호 독립적인 전환 요소의 노동 투입 합계로 구성되며 각 용어는 다음과 관련하여 매우 작습니다. 합계. 일반 법칙은 또한 부품, 조립품, 장치 및 자동차 전체의 기술적 조건을 특성화하는 매개변수를 평가하는 실험의 결과와 첫 번째 고장이 발생하기 전의 자원 및 작동 시간(마일리지)과도 잘 일치합니다. 이러한 매개변수에는 다음이 포함됩니다. 강도(부품 마모율); 부품의 평균 마모; 많은 진단 매개변수 변경; 오일 등의 기계적 불순물 함량. 자동차 기술 작동의 실제 문제에서 정규 분포 법칙의 경우 변동 계수는 v 0.4입니다. 미분 형식(즉, 미분 분포 함수)의 수학적 모델은 다음 형식을 갖습니다. f σ () e () σ π, (6) 적분 형식 () σ F () e d. (7) σ π

23 법칙은 2-매개변수입니다. 매개변수 수학적 기대치는 원점에 대한 산란 중심의 위치를 ​​특성화하고 매개변수 σ는 가로축을 따라 분포의 신축을 특성화합니다. 일반적인 그래프 f() 및 F()는 그림 1에 나와 있습니다. 4.f () F (), 0 0.5-3σ -σ -σ + σ + σ + 3σ 0 а) b) Fig. 4. 일반법칙의 미분(a) 및 적분(b) 분포 함수의 이론적 곡선 그래프 Fig. 도 4를 참조하면, 그래프 f()가 에 대해 대칭이며 종 모양을 하고 있음을 알 수 있다. 그래프와 가로축으로 둘러싸인 전체 영역의 오른쪽과 왼쪽은 σ, σ, 3 σ와 같은 세그먼트로 세 부분으로 나뉘며 34, 4 및 %입니다. 확률 변수의 모든 값 중 0.7%만이 3시그마를 넘습니다. 그래서 보통법칙을 3시그마법칙이라고 한다. 식 (6), (7)을 보다 단순한 형태로 변환하면 f()와 F()의 값을 계산하는 것이 편리하다. 이것은 좌표의 원점이 대칭 축으로 이동하는 방식으로 수행됩니다. 즉, 한 점으로 값이 상대 단위, 즉 표준 편차에 비례하는 부분으로 표시됩니다. 이렇게하려면 변수를 정규화 된 다른 변수로 대체해야합니다. 즉, 표준 편차 3 단위로 표현됩니다.

24 z σ, (8) 표준편차의 값을 동일하게 설정합니다. 즉, σ입니다. 그런 다음 새 좌표에서 분포 밀도가 결정되는 소위 중심 및 정규화 함수를 얻습니다. z ϕ (z) e. (9) π 이 함수의 값은 부록에 나와 있으며, 적분 정규화 함수는 (dz. (0) π zzz F0 z) ϕ (z) dz e 이 함수도 표로 작성되었으며, 계산에 사용하면 편리합니다(부록)... 부록에 주어진 함수 F 0 (z)의 값은 z 0에 주어집니다. z 값이 음수로 판명되면 공식 F 0 (0 z 함수 ϕ (z) 관계식 z) F()를 충족합니다. () ϕ (z) ϕ (z). () 중심화되고 정규화된 함수에서 원래 함수로의 역전이는 공식에 의해 수행됩니다: f ϕ (z) σ (), (3) F) F (z). (4) (0 4

25 또한, 정규화된 라플라스 함수(부록 3) zz Ф (z) e dz, (5) π 0을 이용하여 적분 함수는 () Ф F + (6) σ 이론적 확률 P() 구간 [a< < b ] с помощью нормированной (табличной) функции Лапласа Ф(z) определяется по формуле b Φ a P(a < < b) Φ, (7) σ σ где a, b соответственно нижняя и верхняя граница интервала. В расчетах наименьшее значение z полагают равным, а наибольшее +. Это означает, что при расчете Р() за начало первого интервала, принимают, а за конец последнего +. Значение Ф(). Теоретические значения интегральной функции распределения можно рассчитывать как сумму накопленных теоретических вероятностей P) каждом интервале k. В первом интервале F () P(), (во втором F () P() + P() и т. д., т. е. k) P(F(). (8) Теоретические значения дифференциальной функции распределения f () можно также рассчитать приближенным методом 5

26 P() f(). (9) 정규 분포 법칙에 대한 실패율은 다음과 같이 결정됩니다. () () f λ (х). (30) P 문제. GAZ-30 자동차의 스프링 고장이 매개 변수 70,000km 및 σ 0,000km의 일반 법칙을 따르도록하십시오. 주행 x 50,000km에 대한 스프링의 신뢰성 특성을 결정해야 합니다. 해결책. 스프링 고장 확률은 정규화된 정규 분포 함수를 통해 결정되며, 이를 위해 먼저 정규화된 편차인 z를 결정합니다. σ F 0 (z) F0 (z) F0 () 0.84 0.6을 고려하면, 고장 확률은 F () F0 (z) 0.6 또는 6%입니다. 무고장 작동 확률: 실패율: P() F() 0.6 0.84 또는 84%. ϕ (z) f () ϕ ϕ; σ σ σ 0 0 ϕ (z) ϕ (z) ϕ () 0.40, 스프링 고장 빈도 f () 0.0. f () 0.0 고장률: λ () 0, 044. P () 0.84 6

27 실제적인 신뢰성 문제를 해결할 때 고장 또는 무고장 작동 확률의 주어진 값에 대해 기계의 작동 시간을 결정하는 것이 종종 필요합니다. 소위 분위수 테이블을 사용하여 이러한 문제를 해결하는 것이 더 쉽습니다. 분위수는 확률 함수의 주어진 값에 해당하는 함수 인수의 값입니다. 정규 법칙 p F0 P에서 실패 확률의 함수를 나타내자. σ p arg F 0 (P) u p. σ + σ (3) pup 식 (3)은 고장 확률 P의 주어진 값에 대해 기계의 작동 시간 p를 결정합니다. 고장이 없는 작동 확률의 주어진 값에 해당하는 작동 시간은 다음과 같이 표현됩니다. xx σ up p . 정규 법칙의 분위수 표(부록 4)는 확률 p> 0.5에 대한 분위수 up p의 값을 제공합니다. 확률 p< 0,5 их можно определить из выражения: u u. p p ЗАДАЧА. Определить пробег рессоры автомобиля, при котором поломки составляют не более 0 %, если известно, что х 70 тыс. км и σ 0 тыс. км. Решение. Для Р 0,: u p 0, u p 0, u p 0,84. Для Р 0,8: u p 0,8 0,84. Для Р 0, берем квантиль u p 0,8 co знаком «минус». Таким образом, ресурс рессоры для вероятности отказа Р 0, определится из выражения: σ u ,84 53,6 тыс. км. p 0, p 0,8 7

28 .. 대수 정규 분포 연구 중인 프로세스의 과정과 그 결과가 상대적으로 많은 수의 무작위 및 상호 독립적인 요인의 영향을 받는 경우 대수 정규 분포가 형성되며, 그 강도는 확률 변수에 의해 달성된 상태에 따라 다릅니다. . 이 소위 비례 효과 모델은 초기 상태가 0이고 최종 한계 상태가 n인 임의의 변수를 고려합니다. 확률 변수의 변화는 다음과 같은 방식으로 발생합니다. (), (3) ± ε h 여기서 ε은 확률 변수의 변화 강도입니다. h () 확률 변수의 변화 특성을 보여주는 반응 함수. h에 대해 () n (± ε) (± ε) (± ε) ... (± ε) Π (± ε), 0 0 (33) 여기서 П는 확률 변수 곱의 부호입니다. 따라서 한계 상태: n n Π(± ε). (34) 0 이로부터 초기 데이터의 곱인 확률 변수 분포의 수학적 설명에 대수 정규 법칙을 사용하는 것이 편리하다는 결론이 나옵니다. 식 (34)에서 n ln ln + ln(± ε)이 나옵니다. (35) n 0 따라서 대수적으로 정규화되는 법칙에 따라 정규 분포는 확률 변수 자체가 아니라 균등하고 독립적인 임의 양의 합인 대수입니다.

29 r. 그래픽으로, 이 조건은 가로축을 따라 미분 함수 f()의 곡선의 오른쪽의 연신율로 표현됩니다. 즉, 곡선 f()의 그래프는 비대칭입니다. 자동차 기술 작동의 실제 문제를 해결하는 데 있어 이 법칙(v 0.3 ... 0, 7에서)은 피로 파괴, 부식, 패스너 풀림 전 작동 시간, 백래시 변화의 과정을 설명하는 데 사용됩니다. 또한 기술 변경이 주로 마찰 쌍 또는 개별 부품의 마모로 인해 발생하는 경우: 브레이크 메커니즘의 라이닝 및 드럼, 디스크 및 마찰 클러치 라이닝 등. 대수 정규 분포의 수학적 모델은 다음과 같은 형식을 갖습니다. 형식: 적분 형식: F f (ln) (ln) (ln a) σln e, (36) σ π ln (ln a) ln σln ed (ln), (37) σ π ln 여기서 은 로그는 정규 분포를 따릅니다. 확률 변수의 로그에 대한 수학적 기대치; σ ln 확률 변수 로그의 표준 편차. 미분 함수 f(ln)의 가장 특징적인 곡선은 그림 1에 나와 있습니다. 5. 그림에서. 도 5에서 함수의 그래프는 분포 형태 σ의 매개변수에 의해 특징지어지는 가로축을 따라 길쭉한 비대칭이며, 9일

30F () 그림. 5. 대수 정규 분포의 미분 함수의 일반적인 그래프 대수 정규 법칙의 경우 변수의 변경은 다음과 같이 수행됩니다. z ln a. (38) σ ln z F 0 z는 일반 법칙과 동일한 공식과 표에 의해 결정됩니다. 매개변수를 계산하기 위해 자연 로그 ln의 값은 구간의 중간에 대해 계산되며, 통계적 수학적 기대값 a: 함수 ϕ(), () ak() ln(39) m의 값 및 고려된 랜덤 변수 σ N k (ln a) ln n의 로그 표준 편차. (40) 정규화 된 정규 분포의 확률 밀도 표에 따라 ϕ (z)가 결정되고 미분 분포 함수의 이론적 값은 f () 30 ϕ (z) 공식을 사용하여 계산됩니다. (4) σln

31 k 구간에서 확률 변수를 칠 이론적인 확률 P()를 계산합니다. P() f(). (4) 누적 분포 함수 F()의 이론값은 각 구간에서 P()의 합으로 계산됩니다. 로그 정규 분포는 실험 데이터의 평균(데이터의 경우 M)에 대해 비대칭입니다. 따라서 이 분포의 수학적 기대치()의 추정값은 정규 분포 공식에 의해 계산된 추정값과 일치하지 않습니다. 이와 관련하여 다음 공식으로 수학적 기대치 M() 및 표준 편차 σ의 추정치를 결정하는 것이 좋습니다. () σln a + M e, (43) σ (σ) M () (e) ln M (44) 따라서 대수 정규 분포의 수학적 모델을 사용하는 전체 일반 모집단이 아닌 실험 결과의 일반화 및 보급을 위해 매개변수 M() 및 M(σ ). 다음 자동차 부품의 고장은 대수적으로 정상적인 법칙을 따릅니다. 구동 클러치 디스크; 전륜 베어링; 0 노드에서 스레드 연결이 느슨해지는 빈도; 벤치 테스트 중 부품의 피로 파손. 삼

32 문제. 자동차의 벤치 테스트 중에 고장까지의 사이클 수가 대수적으로 정상적인 법칙을 따르는 것으로 나타났습니다. a Σ 0 주기, N k σln(ln a) n, σ Σ(ln ln) 0, 38인 경우 파괴 5의 부재 Р() 0.999에서 부품 자원을 결정합니다. N N 솔루션. 표(부록 4)에 따르면 P() 0.999 Uр 3.090입니다. 공식에서 u р 및 σ 값을 대입하면 다음을 얻습니다. 5 0 ep 3.09 0, () cycles .. 3. WEIBULL 분포의 법칙 Weibull 분포 법칙은 소위 " 약한 링크". 시스템이 독립적인 요소 그룹으로 구성되어 있고 각 요소의 실패가 전체 시스템의 실패로 이어지는 경우 이러한 모델에서 시스템의 한계 상태에 도달하는 시간(또는 마일리지)의 분포는 다음과 같이 간주됩니다. 개별 요소의 해당 최소값 분포 : c mn (;; ...; n). Weibull의 법칙을 사용하는 예는 체인을 구성하는 여러 요소로 구성된 제품, 메커니즘, 부품의 기술적 상태 매개변수의 변화 강도 또는 자원의 분포입니다. 예를 들어, 구름 베어링의 자원은 볼 또는 롤러, 보다 구체적으로 케이지 섹션 등의 요소 중 하나에 의해 제한되며 지정된 분포로 설명됩니다. 유사한 방식에 따르면 밸브 메커니즘의 열 간극 제한 상태가 발생합니다. 고장모델의 해석에 있어서 많은 제품(유닛, 어셈블리, 차량 시스템)은 여러 요소(섹션)로 구성된 것으로 간주할 수 있습니다. 개스킷, 씰, 호스, 파이프라인, 구동 벨트 등이 있습니다. 이러한 제품의 파괴는 다른 장소와 다른 작동 시간(마일리지)에 따라 발생하지만 일반적으로 제품 수명은 가장 약한 부분에 의해 결정됩니다. 삼

33 Weibull 분포 법칙은 차량 신뢰성 지표를 평가하는 데 매우 유연합니다. 이는 급격한 파손(분포 형상 b의 매개변수가 1에 가까울 때, 즉, b) 및 마모로 인한 파손(b, 5)의 프로세스를 시뮬레이션하는 데 사용할 수 있을 뿐만 아니라 이러한 실패는 함께 작동합니다 ... 예를 들어, 피로 파괴는 두 요소의 결합된 작용으로 인해 발생할 수 있습니다. 제조 결함인 부품 표면의 퀜칭 균열 또는 노치의 존재는 일반적으로 피로 파손의 원인입니다. 원래 균열이나 노치가 충분히 크면 갑자기 상당한 하중이 가해지면 부품 자체가 파손될 수 있습니다. 이것은 일반적인 플래시 오류의 경우입니다. Weibull 분포는 또한 일반적으로 재료의 노화로 인한 자동차 부품 및 조립품의 점진적인 고장을 잘 설명합니다. 예를 들어 부식으로 인한 자동차 차체의 손상. 자동차의 기술적 작동 문제를 해결하기 위한 Weibull 분포의 경우 변동 계수 값은 v 0.35 0.8 범위에 있습니다. Weibull 분포의 수학적 모델은 실제 적용 범위를 결정하는 두 가지 매개변수로 설정됩니다. 미분 함수의 형식은 다음과 같습니다. 적분 함수: f () F b a () a 33 b e b a b a, (45) e, (46) 여기서 b는 형상 매개변수이며 분포 곡선의 모양에 영향을 줍니다. at b< график функции f() обращен выпуклостью вниз, при b >부풀다; 스케일 매개변수는 가로축을 따라 분포 곡선의 확장을 특성화합니다.

34 미분 함수의 가장 특징적인 곡선은 그림 3에 나와 있습니다. 6.F () b b, 5 b b 0.5 Fig. 6. 미분 Weibull 분포 함수의 특성 곡선 b에서 Weibull 분포는 b에서 지수(지수) 분포로 변환되고 b에서 Rayleigh 분포, 5 3,5에서 Weibull 분포는 정규에 가깝습니다. 이러한 상황은 이 법의 유연성과 광범위한 적용을 설명합니다. 수학적 모델의 매개변수 계산은 다음 순서로 수행됩니다. 자연로그 ln의 값은 각 표본 값에 대해 계산되고 보조량은 Weibull 분포 a 및 b의 매개변수를 추정하기 위해 결정됩니다. y N N ln (). (47) σ y N N (ln) y. (48) 매개변수 a와 b의 추정값 결정: b π σ y 6, (49) 34

35 γ y b a e, (50) 여기서 π 6.855; γ 0.5776 오일러 상수. N (N< 0) значительно смещена. Для определения несмещенной оценки b) параметра b необходимо провести поправку) b M (N) b, (5) где M(N) поправочный коэффициент, значения которого приведены в табл.. Таблица. Коэффициенты несмещаемости M(N) параметра b распределения Вейбулла N M(N) 0,738 0,863 0,906 0,98 0,950 0,96 0,969 N M(N) 0,9 0,978 0,980 0,98 0,983 0,984 0,986 Во всех дальнейших расчетах необходимо использовать значение несмещенной оценки b). Вычисление теоретических вероятностей P () попадания в интервалы может производиться двумя способами:) по точной формуле: P b b βh βb β, (5) (< < β) H где β H и β соответственно, нижний и верхний пределы -го интервала по приближенной формуле (4). Распределение Вейбулла также B является асимметричным. Поэтому оценку математического ожидания M() для генеральной совокупности необходимо определять по формуле: B e M () a +. (53) b e 35

36. 4. 지수 분포 법칙 이 법칙의 형성 모델은 연구 중인 프로세스의 과정에 영향을 미치는 요인의 점진적인 변화를 고려하지 않습니다. 예를 들어, 마모, 노화 등으로 인한 자동차 및 그 장치, 어셈블리, 부품의 기술적 조건 매개변수의 점진적인 변화는 소위 노화 요소와 그 실패를 고려합니다. 이 법칙은 갑작스러운 고장, 고장 사이의 작동 시간(마일리지), 노동 강도를 설명할 때 가장 자주 사용됩니다. 유지갑작스런 고장의 경우 기술 상태 표시기의 급격한 변화가 특징입니다. 갑작스러운 고장의 예로는 하중이 순간적으로 물체의 강도를 초과할 때 손상 또는 파괴가 있습니다. 동시에, 그러한 에너지의 양은 다른 형태로의 변형이 물체(부품, 조립품)의 물리화학적 특성의 급격한 변화를 동반하여 물체의 강도와 파손의 급격한 저하를 유발한다는 것을 전달합니다. 예를 들어 샤프트 파손을 유발하는 바람직하지 않은 조건 조합의 예는 하중 평면에서 가장 약한 종축 섬유의 위치가 최대 피크 하중의 작용일 수 있습니다. 자동차가 노후화될수록 돌발 고장의 비율이 증가합니다. 지수 법칙의 형성 조건은 후속 고장 사이의 단위 및 어셈블리 마일리지 분포에 해당합니다(시운전 시작부터 주어진 단위 또는 단위에 대한 첫 번째 고장 순간까지의 마일리지 제외). 이 모델 형성의 물리적 특징은 수리 중에 일반적으로 장치 또는 조립품의 전체 초기 강도(신뢰성)를 달성하는 것이 불가능하다는 것입니다. 수리 후 기술 상태 복원의 불완전 함이 설명됩니다. 부분 교체즉, 마모, 피로, 정렬 불량, 조임 등의 결과로 나머지(고장되지 않은) 부품의 신뢰성이 크게 감소한 고장난(결함이 있는) 부품; 자동차 제조보다 품질이 낮은 수리에 예비 부품 사용; 더 낮은 수준소규모 수리로 인해 제조에 비해 수리 중 생산 (복잡한 36 불가능)

37 기계화, 전문 장비 사용 등). 따라서 첫 번째 실패는 주로 구조적 신뢰성과 자동차 및 그 장치의 제조 및 조립 품질을 특징으로하며 후속 실패는 유지 보수 및 수리의 기존 수준 및 생산을 고려하여 작동 신뢰성을 특징으로합니다. 예비 부품 공급. 이와 관련하여 수리(일반적으로 개별 부품의 분해 및 교체와 관련됨) 후 장치 또는 장치가 실행되는 순간부터 시작하여 오류가 유사하게 갑자기 나타나고 대부분의 경우 분포는 지수 법칙을 따른다는 결론을 내릴 수 있습니다. , 물리적 특성은 주로 마모 및 피로 구성 요소의 공동 징후에 있습니다. 자동차의 기술적 작동의 실제 문제를 푸는 지수 법칙의 경우 v> 0.8. 미분 함수의 형식은 다음과 같습니다. f λ () λ e, (54) 적분 함수: F (λ) e. (55) 미분 함수의 그래프는 그림 1에 나와 있습니다. 7.f () 그림. 7. 지수 분포의 미분 함수의 특성 곡선 37

38 분포에는 하나의 매개변수 λ가 있으며, 이는 λ 비율로 확률 변수의 평균값과 관련됩니다. (56) 편향되지 않은 추정치는 정규 분포 공식에 의해 결정됩니다. 이론적 확률 P()는 공식 (9)에 의한 근사 방법에 의해, 공식에 의한 정확한 방법에 의해 결정된다: P B λ λβh λβb (β< < β) e d e e. (57) H B β β H Одной из особенностей показательного закона является то, что значению случайной величины, равному математическому ожиданию, функция распределения (вероятность отказа) составляет F() 0,63, в то время как для нормального закона функция распределения равна F() 0,5. ЗАДАЧА. Пусть интенсивность отказов подшипников ОТКАЗ скольжения λ 0,005 const (табл.). Определить вероятность безотказной работы подшипника за пробег 0 тыс. км, если из- 000км вестно, что отказы подчиняются экспоненциальному закону. Решение. P λ 0,0050 () e e 0, 95. т. е. за 0 тыс. км можно ожидать, что откажут около 5 подшипников из 00. Надежность для любых других 0 тыс. км будет та же самая. Какова надежность подшипника за пробег 50 тыс. км? P λ 0,00550 () e e 0,

39 문제. 위 문제의 조건을 사용하여 50,000km에서 60,000km의 실행 사이 0,000km에 대한 무고장 작동 확률과 평균 고장 간격을 결정합니다. 해결책. λ 0.005 () P () e 0.95. MTBF는 00,000과 같습니다. km. λ 0.005 문제 3. 기어 박스의 0 기어가 00, 즉 P () 0.9에서 몇 마일에서 고장날 것입니까? 해결책. 00 0.9 전자; ln 0.9; 00ln 0.9천km 00 테이블. 다양한 기계적 요소의 파손률, λ 0 6, / h 요소명 기어박스 변속기 롤링 베어링: 볼 롤러 베어링 플레인 베어링 요소의 씰: 병진 운동 회전 샤프트 축 39 파손률, λ 0 6 변화 한계 0, 0.36 0.0 , 0 0.0, 0.005 0.4 0.5, 0, 0.9 0.5 0.6 평균값 0.5 0.49, 0.45 0.435 0.405 0.35 지수 법칙은 실패를 아주 잘 설명합니다. 다음 매개변수: 전자 장비의 복구 불가능한 많은 요소의 고장까지의 작동 시간; 가장 단순한 고장 흐름에서 인접한 고장 사이의 작동 시간(진행 기간 종료 후); 장애 복구 시간 등

40. 5. 푸아송 분포의 법칙 푸아송 분포 법칙은 대기열 시스템의 여러 현상을 정량적으로 특성화하는 데 널리 사용됩니다. 주유소에 도착하는 자동차의 흐름, 도시 교통 정류장에 도착하는 승객의 흐름, 고객의 흐름 , 자동 교환기로 나가는 가입자의 흐름 등. 이 법칙은 정수 값, 즉 m 0만 취할 수 있는 주어진 기간 동안 어떤 이벤트의 발생 횟수의 확률 변수의 확률 분포를 나타냅니다. , 3, 4 등. 포아송의 법칙에서 주어진 기간 동안 이벤트 수 m 0, 3, ...의 발생 확률은 공식에 의해 결정됩니다. P (ma) m (λ t) tm, α λ em! m !, (58) 여기서 P(m, a) 어떤 이벤트의 고려된 시간 간격 t에 대한 발생 확률은 m과 같습니다. m은 고려된 기간 동안 이벤트의 발생 횟수를 나타내는 확률 변수입니다. t 일부 이벤트가 조사되는 시간 간격; λ는 단위 시간당 사건의 강도 또는 밀도입니다. α λt는 고려된 기간 동안 사건의 수에 대한 수학적 기대치입니다..5 .. 푸아송의 법칙의 수치적 특성 계산 모든 현상에서 모든 사건의 확률의 합은 다음과 같습니다. m a α 즉 e. m 0 m! 사건 수에 대한 수학적 기대치는 다음과 같습니다. X a m m α α α (m) m e a e e a m 0 !. 40

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강의 8 연속 난수 값의 분포 강의 목적: 균일한 지수 정규 분포와 감마 분포를 갖는 확률 변수의 밀도 함수 및 수치적 특성을 결정합니다.

농림부 장관 러시아 연방 FGOU HPE "V.P.의 이름을 딴 Moscow State Agroengineering University Goryachkina "통신 교육부 학부"기계 수리 및 신뢰성 "

3 소개 "전송 무선 장비의 신뢰성"분야에 대한 테스트 작업은 해당 분야의 이론적 지식을 통합하고 신뢰성 지표를 계산하는 기술을 습득하도록 설계되었습니다.

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벨로루시 공화국 교육부 EE "Vitebsk State Technological University" 주제4. "무작위 값의 분포 법칙" 이론 및 응용 수학과. 개발된

용어집 변형 계열 그룹화된 통계 계열 변형 - 다양성, 다양성, 개체군 단위의 특성 값 가변성. 확률은 객관적 가능성의 수치적 척도입니다.

강의 16 16.1. 물체의 신뢰성을 높이는 방법 물체의 신뢰성은 설계 단계에서 정해지고 제조 단계에서 구현되며 작동 중에 소비됩니다. 따라서 신뢰성을 높이는 방법

러시아 연방 농업부 연방 주예산 고등 교육 기관 "Vologda State Dairy Academy의 이름을 따서 명명

강의 2 고장의 분류 및 원인 1 신뢰도 이론에서 연구되는 주요 현상은 고장이다. 대상에 대한 거부는 해당 상태의 점진적 또는 갑작스러운 종료로 나타낼 수 있습니다.

작업 6. 제품 고장에 대한 실험 정보 처리 작업 목적: 제품 고장에 대한 실험 정보를 처리하고 신뢰성 지표를 계산하는 방법론을 연구합니다. 열쇠

강의 7. 연속 확률 변수. 확률 밀도. 이산 확률 변수 외에도 실제로는 확률 변수를 처리해야 하며, 그 값은 일부로 완전히 채워집니다.

수학 및 정보학과 확률 이론 및 수학 통계학 원격 기술을 사용하여 공부하는 HPE 학생을 위한 교육-방법론 모듈 3 수학

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연방 교육청 Siberian State Automobile and Highway Academy(SibADI) 차량 운영 및 수리부 ATP 기술 서비스 효율성 분석 및 회계