Состав технологического процесса технического обслуживания автомобилей 2. Технологические процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей
Трудовая деятельность в ОАТ требует своей организации, под которой понимается упорядоченная система взаимодействия работников, их групп и подразделений для достижения поставленных целей. Она определяется типом организации и численностью обслуживаемых и ремонтируемых транспортных средств. Если рассматривается автотранспортная комплексная или кооперированная организация, занимающаяся автомобильными перевозками, то на организацию процессов ТО и ремонта будет дополнительно оказывать влияние и режим работы транспортных средств. Как правило, он определяется особенностями сложившегося транспортного процесса и в основном соответствует рекомендациям ОНТП 01-91 . Рекомендуемое время работы автомобилей (табл. 2.1) должно составлять не менее 10,5 ч, число дней работы в году - не менее 255.
Режим работы производственных подразделений технической службы должен соответствовать режиму работы транспортных средств (табл. 2.2). Опыт работы современных ATO показывает, что при эксплуатации автомобилей 365 дней в году производственные зоны ЕО и текущего ремонта должны работать столько же, а число дней работы в году зон Д-1, Д-2, ТО-1 и ТО-2 может быть меньше. Двухсменный режим работы применяется только в крупных автотранспортных организациях, а трехсменный режим работы в настоящее время не применяется вообще. Для автообслуживающих и авторемонтных организаций режим работы производственных подразделений можно принимать, как и для автотранспортных, но с учетом суточного поступления автомобилей в ТО и ремонт. Число дней работы в году для них не превышает, как правило, 305 дней.
Режим работы автомобилей |
Режим работы производства |
||||
Число дней работы в году |
Время работы в сутки, ч |
Число дней работы в году |
Число смен работы в сутки |
выполнения |
|
Д-1, Д-2, ТО-2 |
|||||
Окончание табл. 2.2
Вид работ (производственная зона) |
Режим работы автомобилей |
Режим работы производства |
|||
Число дней работы в году |
Время работы в сутки,ч |
Число дней работы в году |
Число смен работы в сутки |
выполнения |
|
Ремонтные |
|||||
Наиболее сложной будет организация производственного процесса в комплексной автотранспортной организации средней или большой мощности. Это связано с тем, что в ней необходимо организовывать и увязывать процессы транспортной и технической эксплуатации. Прием и выпуск автомобилей осуществляется на контрольно-техническом пункте (КТП). При проведении технических обслуживаний и ремонтов основными технологическими процессами являются уборочно-моечные (УМР), выполняемые при ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР. На общей схеме производственного процесса ТО и ремонта (рис. 2.1) указаны места их выполнения и возможные маршруты движения транспортных средств. Пост выпуска газа предусматривается, если организация эксплуатирует газобаллонные автомобили (ГБА). Такая схема ориентирована на использование диагностирования практически во всех технологических процессах. Для сглаживания неравномерности поступления автомобилей в производственные зоны могут использоваться одна или несколько зон ожидания.
Для обеспечения бесперебойности технологических процессов, связанных с ремонтом транспортных средств и их агрегатов в зоне ТР и ремонтных участках, используется комплекс подготовки про-
Рис. 2.1. Схема организации процессов ТО и ремонта с диагностированием в комплексных и кооперированных ATO изводства (КПП). На него возложены функции своевременной доставки на посты необходимых запчастей и материалов; получения, хранения и выдачи агрегатов, узлов и деталей, отремонтированных и изготовленных собственными силами, а также полученных от авторемонтных организаций. Поэтому в его состав входит промежуточный склад. Перегон автомобилей в зонах осуществляют водители-перегонщики этого же комплекса.
Обслуживанием и ремонтом гаражного оборудования, технологической оснастки и инструмента занимается отдел главного механика (ОГМ). Кроме того, на него возложены функции изготовления необходимого нестандартного оборудования, оснастки и инструмента.
Как видно на рис. 2.1, выполнение работ закреплено за структурными подразделениями, которые должны иметь свою производственную базу: здания, сооружения, помещения, технологическое оборудование, оснастку и т.п. (рис. 2.2). Большое количество структурных подразделений, основных и вспомогательных помещений, разнообразие видов выполняемых работ и значительная численность их исполнителей ставит задачу организации и взаи- моувязки всех выполняемых технологических процессов, организации работы производственных зон и участков, их структурных единиц - рабочих постов и рабочих мест.
Рассмотренные схемы могут быть иными для автотранспортных организаций, работающих на принципах кооперации и специализации производств. Например, эксплуатационный филиал ATO, занимающийся в основном организацией транспортного процесса, может иметь производственную базу, обеспечивающую выполнение несложных видов технических воздействий: ЕО, ТО-1 и простых ремонтов (табл. 2.3). Производственные филиалы ATO могут, наоборот, заниматься сложными видами ТО и ремонта .
В каждом конкретном случае целесообразно обосновывать принимаемую схему производственного процесса обеспечения работоспособности транспортных средств. Наиболее простой методикой, позволяющей обосновать правомерность применения в ATO тех или иных технологических процессов и соответствующих производственных подразделений, является расчет производственной программы по ТО и ремонту и численности исполнителей работ.
Рис. 2.2.
средней или большой мощности
Таблица 2.3
Варианты производственных процессов ТО и ремонта различных ATO
Возможные варианты |
|
1. Комплексная ATO |
1.1. Межсменное хранение ТС, ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, ТР всех видов |
2. Эксплуатационный филиал ATO |
|
3. Производственный филиал ATO |
|
4. Кооперированные АО О |
|
5. Специализированные АО О |
|
Если расчетная численность исполнителей работ участка будет менее 0,5, то, скорее всего, его создавать нецелесообразно, за исключением случая, когда этот участок можно объединить с другим, тоже недогруженным . Группируемые в одно подразделение участки должны иметь похожий характер работ и близкие условия труда по противопожарным, строительным, санитарным, техническим и другим нормам. Опыт работы ОАТ показывает, что допускается группировка моторного, агрегатного, слесарно-механического, электротехнического и топливного участка - в механическое отделение; кузнечно-рессорного, сварочного, жестяницкого и медницкого участков - в тепловое отделение. Кузовной, арматурный, обойный и столярный участки могут быть объединены в кузовное отделение. В рамках указанных отделений допускается создание более мелких подразделений: сварочно-жестяницкого, столярно-обойного, агрегатно-моторного и т.п.
Для более точного обоснования необходимо провести оценку эффективности создания и эксплуатации такого отделения в конкретной ATO. Составляющими этого комплексного эффекта будут следующие частные эффекты: экономический, технический, технологический, экологический, социальный и др. Все они различны, но взаимосвязаны между собой и могут быть приведены к стоимостному виду. Наиболее простыми являются статистические методы оценки экономической эффективности, заключающиеся в оценке суммарной прибыли, которая рассчитывается как разность совокупных стоимостных результатов и затрат, получаемых при реализации проекта. Наиболее часто эти стоимостные показатели приводятся к одному году работы . Применительно к создаваемому в ATO производственному подразделению их можно записать:
где C mi - текущие (эксплуатационные) затраты на содержание г-го производственного подразделения; Е н - нормативный коэффициент приведения к году капитальных вложений (принимается 0,13-0,15); K B? - капитальные вложения для создания г-го производственного подразделения.
Эксплуатационные годовые затраты на содержание производственного подразделения включают заработную плату ремонтных рабочих, амортизационные отчисления на ремонт и замену оборудования в нем, эксплуатационные затраты на электроэнергию, воду, тепло, сжатый воздух и др.
Капитальные затраты определяются суммой стоимостей приобретения и монтажа оборудования, а также стоимости строительства производственного подразделения.
Производственное подразделение можно не создавать, тогда данный объем годовых работ T? будет выполняться в других организациях на платной основе с примерными стоимостными затратами
где Sj - стоимость нормо-часа выполнения данного вида работ; (3 - коэффициент, учитывающий транспортные расходы на доставку автомобиля или его агрегатов в ТО или ремонт (может быть в пределах 1,01-1,15).
Если разность между затратами С 2 и С дрг будет больше или равна нулю, то создание производственного подразделения будет экономически невыгодно и наоборот. С учетом того, что методика является приближенной, так как не учитывает все виды затрат, в качестве окончательного критерия для принятия решения можно рекомендовать коэффициент стоимостей:
При значении коэффициента стоимостей больше чем -ОД (закладывается примерно десятипроцентная ошибка, возможно, допускаемая при расчетах) создание производственного подразделения будет нецелесообразно.
Если вопрос об использовании?-го подразделения решается в рамках его реконструкции, то капитальные вложения рассчитывают по формуле
где /С рекг - капитальные вложения, необходимые для реконструкции?-го производственного подразделения; С ш - неамортизированная стоимость выводимых основных фондов; С рг - стоимость реализации выводимых основных фондов; ДП рекг - возможные потери прибыли организации при реконструкции; З лг - ликвидационные затраты.
Еще одним критерием, позволяющим достаточно просто определить целесообразность создания конкретного производственного подразделения, может служить срок окупаемости, под которым понимается промежуток времени, в течение которого будут возвращены капитальные вложения доходом от реализации проекта. Примерно он может быть определен как отношение капитальных вложений к планируемому среднегодовому доходу. Могут использоваться и более сложные (динамические) методы , в которых разновременные затраты и доходы приводят к одному моменту времени посредством их дисконтирования.
Кроме общей схемы технологического процесса данного вида ТО, ТР (по теме проекта) с применением диагностирования или схемы технологического процесса ремонта агрегатов, сборочных единиц или деталей следует составить схему управления производством для проектируемого объекта с применением ЦУП. Примерная схема организации управления производством ТО и ремонта машин приведена на рисунке 3.3.
3.2.2 Разработка технологических процессов технического обслуживания и ремонта машин
В процессе проектирования технологических процессов возможны несколько вариантов технических решений, из которых необходимо выбрать один, например, применить определенный набор операций или использовать конкретное оборудование, специальные или универсальные приспособления, инструменты, режим работы. При этом расчетами доказывается преимущество принятых решений, позволяющих повысить производительность труда, снизить себестоимость, улучшить качество продукции и эффективность производства в целом. При использовании для расчетов компьютерных программ рекомендуется приводить алгоритм решения задачи.
При разработке технологических процессов ТО и ремонта необходимо учитывать особенности конструкции машины, условия ее эксплуатации, организационно-производственные, технические, экологические, квалификационные и другие факторы, позволяющие при рациональных материальных и трудовых затратах обеспечить качественное и безопасное проведение работ.
Технология технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность способов и приемов обеспечения нормативного уровня технического состояния машин, их агрегатов, сборочных единиц и деталей.
Выполнение всех работ по ТО и ремонту основывается на технологических процессах, совокупность которых представляет производственный процесс предприятия технического сервиса.
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта машин являются:
годовая производственная программа;
объект выполнения воздействия (машина, агрегат, узел, деталь);
вид выполняемого технического обслуживания и ремонта;
сборочный чертеж изделия (объекта воздействия), который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования технологического процесса (проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции; спецификации всех деталей и узлов, входящих в состав разбираемого изделия; размеры);
технические условия на сборку, регулировку, испытания, контроль и приемку изделия;
сведения о применяемом оборудовании и инструменте;
сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах;
масса изделия или машины для выбора подъемно-транспортных средств.
Последовательность разработки технологического процесса заключается в следующем:
изучается конструкция изделия (узла, агрегата);
составляется план проведения работ;
определяется последовательность операций и переходов;
устанавливается темп или такт выполнения работ;
определяются нормы времени по каждой технологической операции;
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент;
оформляется технологическая документация.
3.2.3 Разработка технологических процессов восстановления агрегатов, сборочных единиц и деталей машин
На основании ознакомления с конструкцией узла, условиями его работы, причинами потери работоспособности, признаками и характером неисправностей, а также выявлением при эксплуатации наиболее изнашиваемых деталей указывается необходимость выполнения ремонтных работ и обеспечения работоспособности узла путем замены деталей или их восстановления.
При описании устройства узла, агрегата их конструкция может быть приведена в графической части проекта или РПЗ.
Разборка узла, агрегата или машины в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой предприятия технического сервиса и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин. В этом случае предусматриваются разборочные работы, и составляется структурная схема разборки.
При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы (группы, подгруппы) таким образом, чтобы
можно было осуществлять разборку наибольшего количества этих элементов независимо один от другого (параллельно). Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ (на предприятиях с заданной программой) обоснованно закреплять те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.
Схему разборки строят так, чтобы соответствующие сборочные единицы были представлены в ней в том порядке, в каком эти элементы представляется возможным снимать при разборке узла.
Группы, подгруппы и детали изображают на схеме в виде прямоугольников с указанием индекса, наименования и количества элементов (рис. 3.4). При этом для сложных узлов разборку отдельных сборочных единиц можно представлять отдельной схемой. Прямоугольник, изображающий сборочную единицу, для большей наглядности можно выделить, обозначив его контур двойной линией (рис. 3.4, б).
Рис. 3.4. Условные обозначения на схеме разборки объекта:
a - детали; б - разборочные группы; в - одновременное снятие двух деталей
при разборке
На схеме прямоугольники, характеризующие сборочные единицы, рекомендуется размещать слева, а детали - справа по ходу линии. Началом схемы разборки является сборочная единица, а концом - базовая деталь.
Структурная схема разборки узла вместе с его эскизом представляется на листе графической части проекта. Пример оформления технологической схемы разборки представлен на рисунке 3.5.
При разработке технологических процессов ремонта машин и восстановления деталей технические характеристики изделия (дефекты, размеры, конфигурация и показатели точности), а также конкретные условия ремонтного производства, прежде всего, определяют решение основных задач проектирования данных процессов:
определение типа производства (единичное, серийное, массовое);
разработка основных схем маршрутов восстановления деталей;
выбор поверхностей базирования, оценка точности и надежности;
выявление дефектов, подлежащих устранению, определение допустимых, ремонтных, предельных значений размеров рабочих поверхностей деталей и разработка ремонтных чертежей;
выбор способов устранения дефектов на основе конструктивно- технологических характеристик, показателей физико-механических свойств деталей и технико-экономических показателей способов их восстановления;
разработка технологического маршрута восстановления детали;
разработка технологических операций (рациональное построение и выбор структуры технологических операций; установление рациональной последовательности переходов в операции; выбор средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальную производительность при условии обеспечения требуемого качества; расчеты оптимальных режимов основных технологических операций и определение технических норм времени);
выбор рационального варианта технологического процесса восстановления деталей.
Технологический процесс восстановления детали, как правило, излагается в виде маршрутных (формы 2 и 1б по ГОСТ 3.1118) и операционных карт (форма 3 по ГОСТ 3.1404). Операционная карта технического контроля оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1502 (формы 2 и 1б). При этом операционные карты должны содержать карты эскизов, оформляемые по ГОСТ 3.1105 (формы 7 и 7а). Порядок оформления технологической документации на восстановление агрегатов, сборочных единиц и деталей машин подробно изложен во втором разделе учебника (см. п.п. 2.3.2).
В зависимости от масштаба ремонтного производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое) распространены следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:
подефектная технология (технологический процесс разрабатывается на каждый дефект);
маршрутная технология (технологический процесс разрабатывается на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования);
Групповая технология (технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определенного класса, в соответствии с типизацией технологических процессов).
Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта такие партии распадаются. Комплектование деталей происходит только по наименованию, без учета их одноименности и имеющихся дефектов. При этом запуск в производство больших партий деталей и применение специализированного оборудования, приспособлений и инструмента становится нерациональным. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, а продолжительность цикла восстановления значительно увеличивается. Такая форма организации применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.
Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута. При маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс устранения определенного сочетания дефектов.
Маршрутная технология имеет наиболее эффективную (выгодную) последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам, так как возрастают значение и роль способа восстановления деталей, поскольку содержание маршрута определяется именно способом восстановления деталей. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом с одним технологическим процессом. Очевидно, для каждого сочетания дефектов (каждого маршрута) необходим свой технологический процесс. Номер маршрута устанавливается на участке дефектации. При этом количество маршрутов должно быть минимальным.
Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.
Большое количество маршрутов затрудняет планирование и учет производства, усложняет технологическую документацию, а также требует увеличения складских помещений. Поэтому применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей и в крупных специализированных предприятиях.
Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а, следовательно, снижает потребности в производственных площадях. Однако в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.
При определении содержания и количества маршрутов на основании анализа статистических данных по изучению износов и сочетаний дефектов руководствуются следующими положениями:
Рис. Э.5. Пример оформления технологической схемы разборки первичного вала коробки передач
сочетание дефектов в маршруте, с которыми детали поступают на восстановление, должно быть естественным;
количество маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным (два, три, но не более пяти);
в маршруте должна обеспечиваться технологическая взаимосвязь дефектов по способам их устранения;
восстановление деталей по данному маршруту должно быть экономически целесообразным.
При отсутствии этих сведений сочетание дефектов принимают, исходя из следующих основных признаков объединения естественных сочетаний дефектов в маршруты:
функциональная взаимосвязь поверхностей детали требует включения в один и тот же маршрут дефектов, устранение которых по отдельности не обеспечивает необходимой точности восстановления проектной геометрии отдельных поверхностей детали (соосность, параллельность, перпендикулярность);
в один и тот же маршрут включаются дефекты, при устранении одного из которых автоматически (сам по себе) устраняется и другой;
дефекты рядом расположенных поверхностей, для устранения которых может быть применен общий технологический процесс, также включаются в один и тот же маршрут;
рекомендуется объединять в один маршрут дефекты и их сочетания, устранение которых осуществляется по одинаковой технологии, а также дефекты, которые можно устранять различными способами, но на общих рабочих местах;
в одном и том же маршруте не допускается наличие взаимоисключающихся дефектов;
сопутствующие дефекты следует включать в каждый маршрут.
Сопутствующий дефект - это такой дефект, для установления которого
не требуется специального оборудования, и он может быть легко устранен в процессе слесарных операций (например, исправление резьбы, правка и т.п.).
В маршрутной технологии износ одной и той же поверхности принимается за несколько дефектов в случае, если при разных износах могут быть назначены разные способы их устранения, например, дефект «износ шейки коленчатого вала». В данном случае за один дефект принимается такой износ шейки коленчатого вала, при котором можно применить перешлифовку шейки до ремонтного размера, а за другой принимается износ шейки вала до размера, при котором уже требуется наращивание металла (наплавка, напекание, железнение и т.п.). В этом случае дефекты будут взаимоисключающиеся.
В пояснительной записке распределение (сочетание) дефектов по маршрутам представляют в виде карты (табл. 3.12).
В качестве примера на рисунке 3.6 представлена схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах. При этом детали с сочетанием дефектов Х 1,2,3 , Х 1,2 и Х 2,3 исключены из-за большой трудоемкости и высокой себестоимости восстановления.
Таблица 3.12 - Карта сочетания дефектов вала по маршрутам
Рис. 3.6. Схема технологического процесса восстановления оси опорного катка при трех технологических маршрутах
Таким образом, из 1000 деталей, принимаемых на восстановление, экономически целесообразно восстанавливать лишь 49,5 % или 495 деталей, 387 деталей не будут требовать восстановления, а 118 деталей будут направлены в металлолом в связи с экономической нецелесообразностью их восстановления.
10. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ АВТОМОБИЛЕЙ10.1. Понятие о технологическом процессе
Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности автомобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.
В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, умение + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой совокупность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.
Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.
Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.
Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.
Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).
Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.
Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.
Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран-балки и пр.).
По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР.
Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты.
Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.
Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных.
Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электротехнических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.
Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.
10.2. Автомобиль как объект труда при техническом
обслуживании и ремонте
Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особенности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремонта, оборудованию и др.).
Автомобиль является сложным объектом труда, и выполняемые по нему работу при техническом обслуживании и ремонте не всегда совместимы; они могут выполняться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использованием исполнителей различной специальности и квалификации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обеспечения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.
Технологичность – соответствие изделия требованиям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции автомобиля и должна обеспечить простоту компоновки, совершенство форм, удобство и минимальную трудоемкость при ТО и ремонте.
Трудоемкость технологического процесса – показатель, характеризующий затраты рабочего времени на выполнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особенности конструкции), так и от совершенства производственно-технической базы (производственные площади, оборудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.
В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воздействий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).
Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы
Работы технологических процессов ТО и ремонта автомобилей месту выполнения подразделяются на выполняемые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.
На формирование технологических процессов влияет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавливает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персоналу и др.
Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы
Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта
10.3. Классификация технологических процессов
технического обслуживания и ремонта автомобилей
Основные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ремонта автомобилей следующие:
1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособности автомобилей.
Технологический процесс поддержания работоспособности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически исправных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уровень безопасности, экономичности и эстетичности.
Технологический процесс восстановления работоспособности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности технической системы в тех случаях, когда какой-либо из параметров безопасности, экономичности или эстетичности не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.
2. По характеру выполнения ремонтных воздействий. Разделяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта.
Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включающий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.
3. По методу организации технологического процесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.
При индивидуальном методе ремонта технологический процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.
Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок проведения замен и указания по организации ремонта устанавливаются типовой нормативно-технологической документацией.
4. По степени привязки технологического процесса к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семейства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, технология ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.
5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основного производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.
Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воздействие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечивающие его работоспособность и безопасность.
Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки производства обеспечивает складирование, хранение, выдачу и учет запасных частей, инструмента и пр.
6. По степени механизации и автоматизации операций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных работ, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.
Ручные работы – это работы, выполняемые с использованием комплекта стандартного инструмента и приспособлений.
Механизированные операции выполняются с применением стандартного гаражного оборудования, например, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.
Автоматизированные технологические процессы осуществляются с применением, например, автоматизированных диагностических стендов.
7. По уровню безопасности технологических процессов. Различают технологические процессы, обеспечивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.
Например, к травмоопасным относятся все комплексы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – малярные работы, электроопасные – работы в аккумуляторном цехе.
8. По уровню экологической безопасности. Различают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Характерным примером технологического процесса, влияющего на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.
9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.
10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специализированные технологические процессы.
11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обеспечивающие работу на тупиковых постах, проездных постах и технологических линиях.
12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процессы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.
10.4. Этапы разработки технологических процессов
Исходными данными для разработки технологических процессов ТО и ремонта автомобилей являются:
1. Вид выполняемого технического обслуживания и ремонта.
2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).
3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:
проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
спецификации всех деталей, узлов и сборок, входящих в состав разбираемого изделия;
размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.
5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оправданной механизации операций.
6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.
7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.
8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.
Техническое условие (ТУ) – нормативно-технический документ, устанавливающий требования к конкретному изделию. Он является неотъемлемой частью требований к изделию и чаще всего устанавливается при отсутствии стандартов технических условий. ТУ являются основным правовым документом, характеризующим качество ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.
Последовательность (алгоритм) разработки технологического процесса следующий:
изучается конструкция изделия,
составляется план проведения работ,
определяется последовательность операция и переходов,
устанавливается темп (такт) выполнения работ,
определяютсянормы времени на выполнение каждой операции,
выбираются оборудование, исполнители, приспособления и инструмент,
оформляетсятехнологическая документация.
Продолжительность выполнения работ технологического процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.
Норма времени определяется аналитически-исследовательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности оборудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов работы. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.
Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в первичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспособления, применяемые при каждой операции или переходе; квалификация исполнителей, норма времени на отдельные операции и переходы и на всю технологию в целом.
Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и исполнителям с учетом применяемого оборудования. Правильно выбранный вариант позволяет выстроить операции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты времени при гарантированном качестве проведения работ.
При разработке ТП необходимо с учетом объема выполняемых работ и их повторяемости стремиться к наиболее полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.
Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преимущества:
высокую производительность труда и качество работ;
исключить пропуски или повторения отдельных операций и переходов;
рационально использовать средства механизации;
выполнить требуемую организацию и обустройство рабочих мест.
Рабочие места включают в себя основное и вспомогательное производственное оборудование, технологическую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области научной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и технической эстетики.
В зависимости от численности исполнителей, закрепленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.
Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или несколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разновидностью рабочего места.
На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:
по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщиков, сварщиков и т.д.);
по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
по степени механизации выполняемых операций – автоматические, полуавтоматические, машинные, механизированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизированные) процессы;
по размещению в пространстве – неподвижные и подвижные (маршрутные);
по расстановке рабочих – индивидуальные и комплексные (бригадные);
по числу обслуживаемых постов – однопостовые и многопостовые;
по числу смен;
по условиям труда – нормальные, с тяжелым физическим трудом, с вредными условиями производства.
10.5. Оформление технологической документации
Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.
Важнейший закон производства – соблюдение технологической дисциплины. Технологическая карта является руководством для каждого исполнителя и служит документом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике можно встретить следующие виды технологических карт:
для специализированного поста (постовая карта);
для работ по диагностированию автомобиля (диагностическая карта);
специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода специализированных постов;
технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
технологическая карта на определенную операцию, выполняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).
Разработчиками технологической документации принято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.
Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомобилей могут включать в себя дополнительную информацию, которая будет необходимой при организации технологических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения работ; данные о возможных сопутствующих ремонтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисунков, чертежей, схем и др.
Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основной надписью.
Первые достоверно известные технологические процессы были разработаны в древнем Шумере — на глиняной табличке клинописью был описан по операциям порядок приготовления пива. С тех пор способы описания технологий производства продуктов питания, инструментов, домашней утвари, оружия и украшений — всего, что изготавливало человечество, многократно усложнились и усовершенствовались. Современный технологический процесс может состоять из десятков, сотен и даже тысяч отдельных операций, он может быть многовариантным и ветвиться в зависимости от различных условий. Выбор той или иной технологии- это непросто выбор тех или иных станков, инструмента и оснастки. Нужно также обеспечить соответствие требованиям технических условий, плановых и финансовых показателей.
Определение и характеристика
ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего , включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.
Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы. При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.
Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:
- Маршрутная карта - описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
- Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
- Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка.
Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.
Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:
Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:
- Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
- Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
- Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
- Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
- Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.
Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.
Виды техпроцессов
Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.
По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:
- единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
- типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
- групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.
По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:
- Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
- Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.
По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:
- Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
- Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.
Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.
Существуют и другие классификации видов технологических процессов.
Этапы ТП
В ходе конструкторско-технологической подготовки производства различают такие этапы написания технологического процесса, как:
- Сбор, обработка и изучение исходных данных.
- Определение основных технологических решений.
- Подготовка технико-экономического обоснования (или обоснования целесообразности).
- Документирование техпроцесса.
Трудно с первого раза найти технологические решения, обеспечивающие и плановые сроки, и необходимое качество, и плановую себестоимость изделия. Поэтому процесс разработки технологии – это процесс многовариантный и итеративный.
Если результаты экономических расчетов неудовлетворительны, то технологи повторяют основные этапы разработки технологического процесса до тех пор, пока не достигнут требуемых планом параметров.
Сущность технологического процесса
Процессом называют изменение состояния объекта под воздействием внутренних или внешних по отношению к объекту условий.
Внешними факторами будут механические, химические, температурные, радиационные воздействия, внутренними — способность материала, детали, изделия сопротивляться эти воздействиям и сохранять свою исходную форму и фазовое состояние.
В ходе разработки техпроцесса технолог подбирает те внешние факторы, под воздействием которых материал заготовки или сырья изменит свою форму, размеры или свойства таким образом, чтобы удовлетворять:
- техническим спецификациям на конечное изделие;
- плановым показателям по срокам и объемам выпуска изделий;
За долгое время были выработаны основные принципы построения технологических процессов.
Принцип укрупнения операций
В этом случае в рамках одной операции собирается большее число переходов. С практической точки зрения такой поход позволяет улучшить точность взаимного расположения осей и обрабатываемых поверхностей. Такой эффект достигается за счет выполнения всех объединяемых в операцию переходов за одну остановку на станок или многокоординатный обрабатывающий центр.
Подход также упрощает внутреннюю логистику и снижает внутрицеховые расходы за счет снижения числа установок и наладок режимов работы оборудования.
Особенно важно это для крупногабаритных и сложных деталей, установка которых отнимает много времени.
Принцип применяется при работе на револьверных и многорезцовых токарных станках, многокоординатных обрабатывающих центрах.
Принцип расчленения операций
Операция разбивается на ряд простейших переходов, наладка режимов работы обрабатывающего оборудования выполняется единожды, для первой детали серии, далее оставшиеся детали проходят обработку на тех же режимах.
Такой подход эффективен при больших размерах серий и относительно несложной пространственной конфигурации изделий.
Принцип дает существенный эффект снижения относительной трудоемкости за счет улучшенной организации рабочих мест, совершенствования у рабочих навыка однообразных движений по постановке-снятию заготовок, манипуляций с инструментом и оборудованием.
Абсолютное число установок при этом растет, но сокращается время на настройку режимов оборудования, за счет чего и достигается положительный результат.
Чтобы получить этот положительный эффект, технологу придется позаботиться о применении специализированной оснастки и приспособлений, позволяющих быстро и, главное, точно устанавливать и снимать заготовку. Размер серии также должен быть значительным.
Обработка дерева и металла
На практике одну и ту же деталь, одного и того же размера и веса, из одного и того же материала можно изготовить разными, иногда сильно отличающимися друг от друга методами.
На этапе конструкторско-технологической подготовки производства конструкторы и технологи совместно прорабатывают несколько вариантов описания технологического процесса, изготовления и последовательности обработки изделия. Эти варианты сравниваются по ключевым показателям, насколько полно они удовлетворяют:
- техническим условиям на конечный продукт;
- требованиям производственного плана, срокам и объемам отгрузки;
- финансово-экономическим показателям, заложенным в бизнес-план предприятия.
На следующем этапе проводится сравнение этих вариантов, из них выбирается оптимальный. Большое влияние на выбор варианта оказывает тип производства.
В случае единичного, или дискретного производства вероятность повторения выпуска одной и той же детали невелика. В этом случае выбирается вариант с минимальными издержками на разработку и создание специальной оснастки, инструмента и приспособлений, с максимальным задействованием универсальных станков и настраиваемой оснастки. Однако исключительные требования к точности соблюдения размеров или к условиям эксплуатации, таким, как радиация ил высоко агрессивные среды, могут вынудить применять и специально изготовленную оснастку, и уникальные инструменты.
При серийном же выпуске процесс производства разбивается на выпуск повторяющихся партий изделий. Технологический процесс оптимизируют с учетом существующего на предприятии оборудования, станком и обрабатывающих центров. Оборудование при этом снабжают специально разработанной оснасткой и приспособлениями, позволяющими сократить непроизводительные потери времени хотя бы на несколько секунд. В масштабе всей партии эти секунды сложатся вместе и дадут достаточный экономический эффект. Станки и обрабатывающие центры подвергают специализации, за станком закрепляют определенные группы операций.
При массовом производстве размеры серий весьма высоки, а выпускаемые детали достаточно долгий срок не подвергаются конструктивным изменениям. Специализация оборудования заходит еще дальше. В этом случае технологически и экономически оправдано закрепление за каждым станком одной и той же операции на все время выпуска серии, а также изготовление спецоснастки и применение отдельного режущего инструмента и средств измерений и контроля.
Оборудование в этом случае физически перемещают в цеху, располагая его в порядке следования операций в технологическом процессе
Средства выполнения технологических процессов
Технологический процесс существует сначала в головах технологов, далее он фиксируется на бумаге, а на современных предприятиях — в базе данных программ, обеспечивающих процесс управления жизненным циклом изделия (PLM). Переход на автоматизированные средства хранения, написания, тиражирования и проверки актуальности технологических процессов- это не вопрос времени, в вопрос выживания предприятия в конкурентной борьбе. При этом предприятиям приходится преодолевать сильное сопротивление высококвалифицированных технологов строй школы, привыкших за долгие годы писать техпроцессы от руки, а потом отдавать их на перепечатку.
Современные программные средства позволяют автоматически проверять упомянутые в техпроцессе инструмент, материалы и оснастку на применимость и актуальность, повторно использовать ранее написанные техпроцессы целиком или частично. Они повышают производительность труда технолога и существенно снижают риск человеческой ошибки при написании техпроцесса.
Для того чтобы из идей и расчетов технологический процесс превратился в реальность, необходимы физические средства его выполнения.
Технологическое оборудование предназначено для установки, закрепления, ориентации в пространстве и подачи в зону обработки сырья, заготовок, деталей, узлов и сборок.
В зависимости от отрасли производства сюда входят станки, обрабатывающие центры, реакторы, плавильные печи, кузнечные прессы, установки и целые комплексы.
Оборудование обладает длительным сроком использования и может изменять свои функции в зависимости от использования той или иной технологической оснастки.
Технологическая оснастка включает в себя инструмент, литейные формы, штампы, приспособления для установки и снятия детали, для облегчения доступа рабочих к зоне выполнения операций. Оснастка дополняет основное оборудование, расширяя его функциональность. Она имеет более короткий срок использования и иногда специально изготавливается для конкретной партии изделий или даже для одного уникального изделия. При разработке технологии следует шире применять универсальную оснастку, применимую для нескольких типоразмеров изделия. Особенно это важно на дискретных производствах, где стоимость оснастки не распределяется на всю серию, а целиком ложится на себестоимость одного изделия.
Инструмент предназначен для оказания непосредственного физического воздействия на материал заготовки с целью доведения ее формы размеров, физических, химических и других параметров до заданных в технических условиях.
Технолог при выборе инструмента должен принимать во внимание не только цену его покупки, но и ресурс и универсальность. Часто бывает, что более дорогой инструмент позволяет без его замены выпустить в несколько раз больше продукции, чем дешевый аналог. Кроме того, современный универсальный и высокоскоростной инструмент позволит также сократить время машинной обработки, что также прямо ведет к снижению себестоимости. С каждым годом технологи приобретают все больше экономических знаний и навыков, и написание техпроцесса из дела чисто технологического превращается в серьезный инструмент повышения конкурентоспособности предприятия.
Его узлов выполняется по определенной технологии.
Технология ТО, ТР и диагностирования автомобиля - это совокупность методов определения и изменения его технического состояния с целью обеспечения работоспособности.
Технологический процесс - это совокупность операций, выполняемых планомерно и последовательно во времени и пространстве над транспортным средством (агрегатом).
Операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая над данным объектом (транспортным средством) или его элементом одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте.
Часть операции, характеризуемая неизменностью применяемого оборудования или инструмента, называется переходом.
На проведение технических обслуживаний, диагностирования, текущих ремонтов специализированными проектными организациями разрабатываются типовые технологии, которые для каждого конкретного АТП требуют привязки с учетом категории условий эксплуатации и особенно состояния производственно-технической базы.
При внедрении технологических процессов следует учитывать оснащенность рабочих постов оборудованием, инструментом, приборами, технологической документацией, проводить обучение исполнителей выполнению закрепленных операций и соблюдению технических условий.
Правильно организованный технологический процесс обеспечивает оптимальные затраты и безопасность труда, высокое качество работ, сокращение передвижения исполнителей, особенно, если 1 человек выполняет несколько операций, уравнивание загрузки между исполнителями и постами, персональную ответственность за качество выполнения закрепленных операций.
Производственный процесс — это совокупность технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта представляет собой.
Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, технологических и заводских инструкций, технических условий и т. п.
Соответствие рабочего места данным условиям выясняется на основании его аттестации. Она позволяет сократить долю ручного и тяжелого физического труда, ликвидировать малоэффективные рабочие места, увеличить коэффициент сменности оборудования.
Аттестация проводится по четырем показателям:
- оснащенности рабочего места технической документацией и технологическим оборудованием
- планированию и условиям работы
- разделения или кооперации объемов работ
- нормирования труда
Исходной документацией являются табели стандартизованного оборудования с рекомендациями о размещении их по технологическому принципу, а также типовые технологии на техническое обслуживание и текущий ремонт.
Основой типовых технологий являются технологические карты.
Технологическая карта - это форма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в определенной последовательности операции, их составные части, профессия исполнителей и их местонахождение, технологическая оснастка, нормы времени, технические условия и указания.
Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства. Они подразделяются на операционные и постовые. Операционные карты содержат перечень воздействий по агрегатам, узлам, системам автомобиля. Постовые карты содержат перечень воздействий, выполняемых на конкретном посту (рабочем месте).
Для координации работ нескольких постов, технологически связанных друг с другом, например, на поточной линии технического обслуживания используют карты-схемы. Они содержат по каждому посту: общую характеристику работ и номера операций (согласно операционным картам), число исполнителей, места их расположения, трудоемкость работ.
Карты-схемы позволяют также совершенствовать производственный процесс путем перераспределения работ по постам, обоснования целесообразности создания специализированных постов.
Технологические карты входят в различные виды нормативно-технической документации, разрабатываемой автотранспортными объединениями, ассоциациями, вплоть до министерств.
Для описания технологии проведения гостехосмотра в настоящее время используется технологическая инструкция, представляющая собой набор технологических карт, описывающих порядок проведения отдельных видов контрольно-диагностических работ.